Me 262
A1/A2
im Maßstab 1:18
Autor
Th. Schrecke 21.03.2007
Alle Modellbilder Copyright ©48Special Models/Thorsten Schrecke
2007-23
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Vorbemerkung
Diese
Seite ist ein subjektiver Baubericht, der sich noch in Arbeit befindet
und in unregelmäßigen Abständen aktualisiert wird!
Alle hier gezeigten Bilder und
Texte unterliegen dem Urheberrecht und sind Eigentum von Thorsten
Schrecke/48Special Models oder anderer Urheber. Eine anderweitige
Nutzung, auch
auszugsweise, ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Urhebers ist
untersagt.
Dieses Modell wurde mit Bausätzen der Firma Admiral
Toys verwirklicht, die über unseren Webshop zu beziehen sind. Der
Startwagen ist eine Eigenkonstruktion und nicht als Kit erhältlich!
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Seitenübersicht
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Update vom 15.05.2020
Dieser Baubericht entstand zu einer Zeit als es die Me-262 nur von Admiral Toys gab, einem Hersteller der mittlerweile verschwunden ist.
Später brachte 21st Century Toys eine detailreichere und originalgetreue Version der Me-262 A1 und B1 heraus, die nur als fertiggebaute Sammlermodelle erhältlich waren und leider häufig unter Montagemängeln litten.
Ab sofort hat Hobby Boss diese A1a Version
als Bausatz im Programm. Der Kit ist identisch mit den Modellen von
21st Century Toys, kommt aber ungebaut und unbemalt mit einem
Abziehbildersatz für zwei Versionen. Dieser Umstand erleichtert
den Bau der Mistel 4 um einiges, da der komplette Demontageteil
entfällt!
Wir haben bisher keinen Kit für den Startwagen geplant gehabt,
weil genau dieser Bausatz dazu fehlte. Das könnte sich
demnächst ändern.
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Vorarbeiten
Die
Vorarbeiten zu diesem Modell gestalteten sich einfach, da ich sie
bereits für das 1/48er Modell erledigt hatte. Einzig die
maßstäblich genaue Vergrößerung des Bauplanes war
nötig, um die entstehenden Messfehler zu begutachten und
auszuschließen. Mit moderner Computertechnik ist der Bauplan
schnell auf ein neuen Maßstab skaliert und kann dann, allerdings
nur stückweise, ausgedruckt werden. Bedingt durch das A4 Format
ist anschließend puzzeln angesagt und alle Einzelteile
müssen passgenau mit Klebeband fixiert werden.
Nach einiger Zeit hat man dann einen original großen Bauplan im
Maßstab 1:18.
Als erstes fallen einem die 4mm breiten Striche auf und das sich
daraus sicher ein Problem ergeben kann. Wie immer wenn man von einer
kleinen Vorlage vergrößert, wächst natürlich auch
die Strichstärke und somit die Gefahr von Messfehlern. Daher
muß der gesamte Plan neu vermessen und beschriftet werden. Es
gilt festzulegen wo die Messpunkte liegen und wie dick letztendlich
einzelne Teile wirklich sind.
Als ich den Plan dann bereinigt hatte wurde mir klar, daß es doch
etwas
länger dauern wird als ich dachte, um dieses Modell zu bauen.
Schließlich gibt es keinerlei Fertigteile, die ich einfach nur
montieren muß!
Darüber hinaus ergeben sich so nebensächliche Fragen, wie
"aus welchen Material baue ich das?" oder "Was muß das Ding
eigentlich aushalten?"
Die letzte Frage ist leicht zu ermitteln, denn das Gewicht eines Me 262
Modells steht netterweise auf deren Verpackung und beträgt 2,5kg.
Kein leichter Flieger also und nicht zu vergleichen mit den
üblichen Plastkkits.
Zwei davon machen also schon 5kg und das ohne Modifikationen! Mit
Plastikkarten kommt man da nicht weit. Hier muß
realitätsnäher konstruiert werden.
Nach längerem Überlegen entschloß ich mich, aus
praktischen und technischen Erwägungen, den Startwagenkasten aus
Sperrholz und die Achse aus Aluminium zu fertigen. Die
Radaufhängungen sollten sowohl aus Sperrholz als auch aus
Aluminiumplatten bestehen. Was ist aber mit den Räder?
Gummiräder selbst herstellen war mir zuviel Aufwand. Holz- oder
Alu-Räder drehen aber auch. Ich dachte nach und ging in den
RC-Modellbaushop meiner Wahl und sah mich nach passenden Rädern
für Flugmodelle um. Und siehe da, es gab sie und das sogar in der
exakt richtigen Größe! Dies bestätigte auch meine
Rechenarbeit zum Thema Maßstab.
Nun waren die Vorbedingungen für den Bau erfüllt und es
konnte losgehen.
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Die
Me 262 Modelle von Admiral Toys
Die Modelle der Me 262 von Admiral
Toys sind ein gut gelungenes Replik des Originals. Natürlich
muß man hier einige Zugeständnisse an die Tatsache machen,
das der Maßstab 1:18 gewisse mechanische Belastungen mit sich
bringt, die mit maßstäblich replizierten Teilen nicht zu
bewältigen sind. Aber auch die Tatsache, daß es sich hier um
Spielzeug handelt, welches eine gewisse Belastbarkeit mitbringen
muß,
darf nicht vergessen werden.
Die Nietenzähler werden jetzt zwar die Nase rümpfen, aber
keiner hält sie davon ab, das gesamte Modell zu überarbeiten
bis es, bis ins Kleinste, dem Original entspricht. Danach kann man es
zwar weder transportieren noch anfassen, aber wen stört das
außer mir.
Copyright Admiral Toys 2006
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Die Me-262 A1
von Novotny wie sie von Admiral Toys angeboten wird.
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Das die bestehende Farbgebung hinfällig ist braucht nicht weiter
erwähnt zu werden. Clever ist es aber dennoch, die Hoheitszeichen
mit Maskierklebeband gegen verkratzen zu schützen.
Möglicherweise können sie später noch genutzt werden.
Das gilt auch für Markierungen und Hinweise am Modell.
Das Führungsflugzeug wird weitgehend so belassen wie es aus dem
Kasten kommt. Die nötigen Umbauarbeiten an der Me262 Bombe sind
schon Arbeit genug, denn es
muß an der Bombe das Cockpit verschwinden, das Fahrwerk muß
raus und die Bugnase umgebaut werden. Auch verschwinden die Funkanlage
mit der Drahtantenne und dem Antennendipol unter der Tragfläche,
sowie die abgespannte Antenne.
Bei dieser Gelegenheit fallen, bei sorgfältigem Arbeiten einige
Ersatzteile an, welche eventuell noch nützlich sein können.
Daher sollte man sich Zeit lassen.
Me
262 Demontage
Allen die jetzt Tränen in die Augen bekommen, sei gesagt,
daß die hier verwendeten Modelle leicht beschädigt waren und
so nicht verkauft werden konnten. Sie dienen nun einem höhern Ziel!
Vor dem eigentlichen Umbau der Me 262 Bombe muß das fertige
Modell zuerst wieder in seine Bestandteile zerlegt werden. Das ist
nicht ganz so einfach wie man vermuten möchte.
Das Admiral Toys Modell ist sowohl
geschraubt als auch verklebt. Somit
kann es passieren, das obwohl alle Schrauben entfernt wurden nichts
passiert. Das entsprechende Feingefühl ist hier also gefragt. Die
Bilder unten geben das zerlegte Modell wieder und den Blick auf das
Innenleben frei. Für die, die es mir nachmachen wollen eine
wichtige Informationsquelle, um zu verstehen, wie das Modell innen
zusammengefügt ist. Hat man alle Teile rückgebaut
erhält man einen richtig großen Plastikmodellbausatz!
An den Tragflächen muß eigentlich nichts
geändert werden außer, daß das Fahrwerk entfernt
werden kann
(nur bei der Bombe). Die Fahrwerksschächte werden dann
"zugenietet" mit einem passenden "Blech" ,hier eine Plastikplatte,
welche passend zugeschnitten ist. Als Schablone dient dabei das
ausgebaute Hauptfahrwerk.
Im Rumpf gibt es mehr zu entfernen
und umzubauen, weshalb dieser
fachgerecht demontiert werden sollte. Alle Schrauben sind mit
Plastikkappen abgedeckt, die häufig auch mit einem Tropfen Kleber
fixiert sind. Es gibt verschiedene Wege sie zu entfernen. Am
einfachsten ist es ein kleines Loch hinein zu bohren und
eine Schraube einzudrehen. Diese hebt dann die Kappe ab. Am Rumpf
sind die Schrauben allerdings so weit versenkt, daß man keinen
Widerstand findet. Hier die Schraube einfach eindrehen und durch
seitliches bewegen die Kappe lösen. Da das Modell
später sowieso verspachtelt werden muß, kann man die Kappe
anschließend ersetzen oder einfach zuspachtel.
Nach dem Zerlegen empfiehlt es sich alle Bauteile sorgfältig zu
überarbeiten, da häufig noch Grate und Senklöcher
bestehen, welche bei dieser Gelegenheit gleich verschwinden. Alle
Klebeflächen sollten geschliffen werden und Passverbinder von
Kelbstoffresten befreit werden.
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Mit viel Feingefühl sollten die Flächen zerlegt
werden. Dabei ist auf Schrauben und verklebte Bolzen zu achten.
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Zuerst
sollten alle erreichbaren Schrauben gelöst werden.
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Das Fahrwerk wird ausgebaut. Dazu muß zuerst die
Verschraubung gelöst werden und dann ein Teil des
Fahrwerkschachtes entfernt werden, um das Fahrwerksbein vorsichtig
herausnehmen zu können.
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Die Triebwerksgondeln sind von Innen mit der Tragfläche
verschraubt! Zuerst muß also die Triebwerksgondel zerlegt werden
um diese dann von der Tragfläche entfernen zu können.
Zusätzlich gibt es eine Steckverbindung (Sechskantlöcher).
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Die Einzelteile der Triebwerkgondel. Alle Teile können
nach dem Zerlegen gründlich nachbearbeitet werden. Die
Turbinenteile sind zum Glück nur eingesetzt und nicht verklebt!
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Die Triebwerkgondelteile von innen. Beim Auseinanderbau
müssen zuerst die beiden Endkonuse entfernt werden, dann die
untere Hälfte, die sehr gut verklebt ist. Hier hilft nur gut
dosierte Gewalt um die Verklebungen zu lockern.
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An den drei Löchern in der Oberseite ist das Teil mit
der Tragfläche verschraubt. Diese Schrauben lassen sich nur
entfernen, wenn das Unterteil abmontiert ist!
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Besonders trickreich ist das Balastgewicht eingebaut. Es
sitzt U-förmig über dem Bugfahrwerkschacht und klemmt diesen
zusammen. Zu allem Überfluß ist es mit Patex verklebt!
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Mittels Schraubendreher läßt es sich aber recht
einfach heraushebeln.
Erst dann lassen sich die Rumpfhälften auseinander nehmen!
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Die Fahrwerkschachtseite ist mit zwei Schräubchen
befestigt und sollte entfernt werden. Dann läßt sich der
Bugschacht leichter von innen verschließen.
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Der Balast sollte später wieder eingebaut werden.
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Der zerlegte Rumpf. Das Heck ist nur angesteckt,
was
praktisch ist für die weiteren Arbeiten.
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Die überzähligen Bauteile, die ausgebaut wurden.
Gut aufheben.
Man kann sie vielleicht noch mal brauchen. |
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Umbau der Me 262 zur Bombe
Die
Me 262 Bombe bedarf einiger Modifikationen, da sie weder Cockpit noch
Fahrwerk besaß und so ziemlich alles was überflüssig
war ausgebaut wurde. Bei dieser Gelegenheit werden auch einige
Ungenauigkeiten am Modell beseitigt, wie die nicht korrekten Drehpunkte
der Seiten- und Höhenruder.
Umbau des Seiten- und
Höhenruder
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Der Leitwerksträger ist eine eigene Baugruppe (fast wie
im Original). Allerdings stimmen die Seitenruderdrehpunkte nicht mal
ansatzweise.
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Um dies zu ändern wurden alle Teile demontiert.
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Die Ruderfläche ist etwas zu dick und wird
abgeschliffen,
bis sie passt. |
Anschließend wird das untere Scharnier entfernt. Das
obere ist eigentlich der Rudermasseausgleich und muß dranbleiben! |
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Aus 2mm Plastikkarten werden 2 neue Scharniere hergestellt,
durch die eine Achse aus 2mm Stahldraht geführt wird.
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Am Seitenleitwerk werden die überflüssigen
Aussparungen gefüllt, hier mit 6mm PS-Platte und Sekundenkleber.
Dort wo die neuen Scharniere eingesetzt werden sollen, werden Schlitze
gesägt.
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Nach zusammenkleben und verschrauben der
Leitwerksfläche, werden die
Scharniere am Leitwerksträger eingepasst und verklebt.
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Das eingesetzte Scharnier in Nahaufnahme. Lücken werden
mit Sekundenkleber aufgefüllt und verschliffen.
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Das fertige neue Leitwerk. Deutlich zu erkennen der
geringere Abstand und der veränderte Drehpunkt.
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Der neue Ruderausschlag entspricht nun dem des Originals
und liegt bei max. 15°-20° von der Zentralachse.
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Die Höhenruder haben, wie das Seitenruder, falsche
Drehpunkte für die Ruderansteuerung. Durch einen einfachen Umbau
wird dies behoben.
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Das korrigierte Höhenruder am finalen Modell.
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Umbau des Rumpfes
Die
Me 262 Bombe war eine perfide Waffe und sicher eine Herausforderung
für Ingenieure wie Modellbauer. In unserem Fall kann man sich die
Sache einfach machen und die Rumpfnase einfach verschließen, d.h.
Hülsenauswürfe und Bordwaffenöffnungen verspachteln und
egalisieren, so daß eine glatte Fläche entsteht, die nur
wenige der
Blechstöße behält. Man sollte aber den vorhandenen
Balast
wieder einbauen, da die Maschine ansonsten sehr hecklastig wird. Die Luken des Waffenschachtes
werden entfernt und die Beule darauf
plangeschliffen. Dannach werden sie fest mit dem Rumpf verklebt und von
innen mittels einer Plastikkarte gesichert.
Die Sprengladungen, die bei
der Mistel 4, in
diesem Bereich, plaziert
werden sollte, waren unterschiedlich. Eine Ausführung sah
flüssigen Sprengstoff vor, was für einen Tank spricht. Eine
andere eine aus Sprengstoffblöcken geformte Rumpfspitze,
welche einfach angesetzte werden sollte. Diese würde nur mit
Papier kaschiert und hätte keine Metallverkleidung! Die dritte
Version wäre eine Mischung aus den beiden anderen. Also entweder
ein Sprengstoffblock vorne und Tanks mit flüssigem Sprengstoff im
Rumpf (zusätzlich
oder
anstelle
Treibstoff ) oder
umgekehrt ein Flüssigstoff Tank
vorne und Sprengstoffblöcke im Rumpf verteilt.
Die Cockpithaube wird vorsichtig ausgebaut. Die kann man immer mal
gebrauchen. Gleiches gilt für das Cockpit. Der Buckel hinter
der Haube wird mit einem Plasikcutter oder/und einer Säge
entfernt.
Es werden zusätzliche Spanten aus 2mm Plastikkarten geschnitten. Als
Vorlage dient die Cockpit Front- und Rückwand.
Diese werden dann an den für das Cockpit vorgesehenen Stegen
festgeklebt. Dazwischen klebt man einige Schaumstoffblöcke um die
Spanten zu stützen und den Hohlraum zu füllen. Zwischen den
Saumblöcken und der Rumpfwand sollte ein ca. 3mm breiter Luftspalt
bestehen bleiben. In ihn wird später das Resin eingefüllt,
welches die neue Bordwand bildet.
Die Mittellinie wird auf der Oberseite mit
einem Plastikprofilstreifen eingeklebt. Er gibt die neue Rumpfkontur
wieder. Durch zuschleifen wird nun die endgültige Rumpfform
festgelegt. Als Versteifung, zur Stabbilisierung des Resin, wird ein
Streifen selbstklebendes Glasfasergewebeband (aus dem Baumarkt für
Gipskartonplattenfugen) aufgeklebt. Am vorderen und hinteren End wird
ein passendes Bordwandshott aus Pappe eingelebt und abgedichtet. Es
soll verhindern, daß das Resin sich im ganzen Rumpf verteilt.
Von Außen wird nun eine Schicht Wachspapier der Rumpfform
entsprechend, mit Klebeband befestigt. Es ist wichtig das diese Schicht
wasserdicht verklebt ist, damit kein Resin auslaufen kann! Zur
Stabilisierung kommt noch eine Schicht aus leichtem Karton
darüber. Der Rumpf wird nun waagrecht aufgebockt und das PU-Resin
langsam eingefüllt. Es verteilt sich im Zwischenraum und bildet
eine neue Bordwand.
Der vordere Fahrwerksschacht wird mit Klebeband ebenfalls eingefasst
und mit Resin ausgegossen. Da die Form gerundet ist muß das
Material entsprechend überstehen. Sobald das Resin fest, aber noch
nicht hart ist (erkennt man daran das das Material warm ist), wird die
Einfassung entfernt und das nun wachsweiche Material, mittels Cutter,
grob zurechtgeschnitten. Dies hat den Vorteil, daß man sich viel
Kraft
und Zeit spart, denn in diesem Zustand läßt sich das Resin
noch leicht bearbeiten.
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Die Waffenschachtklappen, erst ausbauen, dann den Wulst
planschleifen. |
Auf der Innenseite wurde die Senke mit Sekundenkleber
gefüllt, um ein Durchschleifen zu verhindern.
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Die Bordwaffenabdeckung oben ist "nur" aufgesteckt. Die
Öffnungen wurden mit Epoxidkit verspachtelt. Die Gravuren werden
mit Sekundenkleber gefüllt und anschließend alles
verschliffen.
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Die Innenseite der Bordwaffenabdeckung. Die hellen Punkte
links, waren mal Paßstifte, die beim entfernen abbrachen, da
festgeklebt. Sie sind für den späteren Wiedereinbau aber
unwichtig, da das gesamte Teil festgeklebt wird. |
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Mit einem Plastikcutter wird die Cockpitsektion entlang der
Gravur aufgeschnitten und der Bereich entfernt. |
Hülsenauswürfe und Griffmulde am Bugschacht werden
mit Epoxidkit verspachtelt.
Den Untergrund gut aufrauhen, damit der Kit besser hält! |
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Die Waffenschachtabdeckung wird komplett festgeklebt. Vorher
werden die Balstgewichte mit 5min. Epoxidkleber eingeklebt und der
gesamte Rumpf wieder zusammengefügt und verschraubt und verklebt.
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Die Gravuren auf der Bugnase bis hin zur Sektions-Anbaukante
werden mit Sekundenkleber verfüllt und anschließend
abgeschliffen. Die Bugnase (wie eigentlich das gesamte Flugzeug, hat
keine Gravuren!) besteht, im Original, aus einen geformten
Sprengstoffblock mit Papierkaschierung und hat eine glatte
Oberfläche. |
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Anschließend werden zusätzliche Spanten
hergestellt und eingebaut. Als Muster dienen Stirn- und Rückwand
der
Cockpitwanne. |
Aus PUR-Schaum werden solche passende Blöcke
zugeschnitten, welche zwischen den Spanten plaziert werden.
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Die Rumpfkontur wird mittels eines Plastikprofils
hergestellt. Sie dient als Stütze für die Unterkonstruktion
und als
Abstandshalter zu den Schaumblöcken. |
Vorne und hinter dem Cockpitbereich muß noch je eine
Pappspante als Trennwand eingeklebt werden.
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Auf die Spantenkonstruktion wird eine Lage selbstklebendes
Glasgewebeband aufgeklebt und zusätzlich mit Sekundenkleber und
Tackerklammern gesichert. Diese Struktur stabilsiert die folgende
PUR-Resinschicht.
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Dann wird alles passgenau mit Wachspapier und einer Lage
Karton abgedeckt. Je genauer das Wachspapier angepasst wird, desto
weniger Nacharbeit ist nötig!
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In den Zwischenraum wird PUR-Resin eingefüllt. Dabei
nur von einer Seite gießen um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
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Der Bugfahrwerksbereich wird ebenfalls eingeossen.
Das erleichtert die Anpassung der gewölbten Fahrwerksabdeckung
erheblich.
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Hier gut zu sehen, das vordere Papp-Schott, welches ein
ausfließen des Resins in den Rumpf verhindert.
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Noch wachsweich wird die Bugfahrwerksabdeckung entformt und
mit dem Cutter grob in Form geschnitten.
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Die entfromte Rumpfoberseite. Nicht alle Stellen waren
sauber abgeklebt. Das fehlende Material wird durch aufspachteln mit
Polyester Leichtspachtel aufgefüllt und dann verschliffen.
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Beim Bau der Stützen half mir der Zufall, in Form eines
kaputten Regenschirmes. Er lieferte die passenden Gabelköpfe
für die Gestänge. Diese wurden zurechtgemacht und in 4mm
Messingrohr eingeklebt.
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Die Hauptstützen der Führungsmaschine sind in eine,
in die Tragfläche eingeklebte 4mm Schraubfassung eingedreht.
Die Koppelplatten wurde aus Sheet geschnitten und auf die
Tragflächenunterseite geklebt. Als Nieten dienten wieder 1mm
Nägel.
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Die fordere Kippstrebe an der Bombe.
Zur provisorischen Befestigung wurden 1mm Nägel eingesteckt,
welche schnell und unkompliziert wieder entfernt werden können.
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Die Hauptstützen an der Bombe sind etwas kniffeliger zu
erstellen, weil sie sehr schwer auszumessen sind. Das Koppelprinzip ist
das gleiche wie am Führungsflugzeug.
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Die Hauptstützen am Führungsflugzeug in Position.
Die roten Kugeln sind 6mm Holzkugeln, welche aufgebohrt und an der
Stütze festgeklebt wurden.
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Die Heckstütze ist am Führungsflugzeug
festgeklebt. Dabei muß auf den exakten Abstand geachtet werden,
damit beide Flugzeuge paralell zueinander ausgerichtet sind!
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Erste Komplettmontage. Obwohl noch viele Details fehlen ist
die Imposanz des Modells deutlich erkennbar.
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Die endgültige Heckstütze wurde am
Führungsflugzeug festgeklebt. Geplant war eine Schraubverbindung
in M3, die sich aber wegen Zeitdruck nicht realisieren ließ. Sie
wäre aber besser gewesen!
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Die Hauptstütze zwischen beiden Flugzeugen. die
Stützen müssen zuerst am Führungsflugzeug eingeschraubt
und dann an der Bombe festgebolzt werden.
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Die Kabel sind an der Strebe mit Klebeband befestigt und
oben und unten nur eingesteckt. |
Die obere Hauptstütze mit dem Kugelkopfgelenk. Die
Diagonalstrebe wurde mit M 1,2 Schrauben befestigt.
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Ansicht von Hinten. Die Kippstreben auf der Tragfläche
sind oben und unten mit Bolzen angeschlagen.
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Übersicht über den Streben-"Wald". Die vordere
Kippstrebe ist ebenfalls oben und unten mit Bolzen befestigt.
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Das Schwarze Kabel ist der Bowdenzug für die
Bremsfallschirm Auslösung.
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Detailansicht der unteren Hauptstreben. Die Bolzen sind
provisorisch und werden noch durch Mini-Schrauben ersetzt.
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Die Stützstreben Konstruktion
Die Stützstreben an beiden Flugzeugen sind der wohl kniffeligste
Teil der Konstruktion. Dabei ist das Prinzip so relativ einfach wie
genial. Die untere Maschine sitzt an drei Punkten auf dem Startwagen
auf. Eine Kippstrebe vorne und zwei Hauptstreben unter der
Tragfläche. Deren Position ergibt sich zwangsläufig von
selbst. Die vordere Kippstrebe sitzt dort wo das Bugfahrwerk sitzt, da
dort ein die Kräfte aufnehmender Punkt ist! Es ist quasi die
Bugfahrwerksstrebe. Die hinteren beiden Auflagepunkte ergeben sich aus
der statischen Konstruktion der Me 262. Die Tragfläche hat den nur
bei Messerschmitt verwendeten Mitteltragholm, für den alle
Messerschmitt Flugzeuge bekannt waren. Dieser liegt genau im
Schwerpunkt der Maschine! Folglich ist er der einzig mögliche
Befestigungspunkt, der das gesamte Gewicht beider Flugzeuge tragen
kann. Die Kupplungen sind in Form und Größe bekannt
und bei allen Misteln gleich. Da sie einen Sprengbolzen beinhalten
wurden sicherlich keine unterschiedlichen Konstruktionen für jeden
neuen Mistel Typ angefertigt.
Somit ist der Hauptkoppelpunkt bei der Bombe und dem
Führungsflugzeug zwangsläufig an der gleichen Stelle. An der
Bombe wurde die Hauptstütze zur Führungsmaschine mittels
einer Diagonalstrebe abgestützt. Eine querlaufende Diagonalstrebe
zwischen beiden Hauptstützen erübrigt sich, da diese
trapezförmig verlaufen und sich so selbst stabilisieren. Somit ist
eine stabile Verbindung über drei Punkte einfach zu realisieren.
Um Strebengewicht zu sparen und ein Lösen der
Führungsmaschine von der Bombe aerodynamisch vorteilhaft zu
ermöglichen, wurde die Führungsmaschine und die Bombe am
Leitwerk über eine kleine Kippstrebe, mit Sprengbolzen, verbunden.
Über deren genaue Form gibt es keinerlei Daten und alle
existierenden Modell gehen auf ein von mir erfundenes Prinzip
zurück. Die Kippstrebe hat die Form eines umgekehrten
Fragezeichens. Der Sprengbolzen sitzt folglich im oberen Teil. Der
untere Teil wird waagrecht durch das Seitenleitwerk der Bombe
geführt. Der Drehpunkt sitzt am höchstmöglichen
Punkt des Seitenleitwerkes, der statisch noch belastbar ist.
Die Tragflächen müssen zur Vermeidung von Schwingungen und
zur Kräfteverteilung mittels Kippstreben verbunden sein. Diese
sind kräftemäßig nur gering belastet und daher mit
einfachen Kippstreben ausgestattet. Sattelpunkt für die Strebe auf
der Bombe ist der Träger der Triebwerksaufhängung auf dem
Triebwerk. Die Stütze steht senkrecht und wird mit einem
T-Stück auf der Unterseite der Triebwerksverkleidung der
Führungsmaschine verbunden.
Am Startwagen befindet sich ebenfalls eine Kippstrebe je Seite. Diese
sitzen auf der Hauptachse und werden einfach in eine Öffnung auf
der Tragfächenunterseite eingesetzt. Diese Öffnung ist an
allen Maschinen vorhanden und dient eigentlich zum Aufbocken der
Maschine bei Fahrwerksreperaturen! Vermutlich mußte hier nicht
einmal ein Sprengbolzen zur Seperation benutzt werden. Allerdings
hätte es sicher eine Höhenverstellung gegeben, die ein
Anpassen an die Maschine ermöglicht hätte.
Bei der Erstellung der Streben und vor allem der Gabelköpfe kam
mir der Zufall in Form eines kaputten Regenschirmes zugute. Den hatte
ich nämich zwischendurch, zwecks umweltschonender Entsorgung, in
seine Bestandteile zerlegt. Dabei fiel mir auf, daß die Streben
des
Schrimes genau die Größe und Form der benötigten
Gabelköpfe hatte. Nur die U-förmigen Profile störten
mich. Die
Lösung war so einfach wie genial. Anstelle mich tagelang an die
Drehbank zu stellen und in feinmechanischer Geduld zu üben,
entfernte ich alle Streben aus dem Schirm ohne sie zu beschädigen.
Die zusammengequetschten Enden wurden erst an der Biegeseite
angeschliffen, um sie zu teilen, dann ausgeglüht, um sie weich zu
machen und anschließend aufgebogen. Durch biegen um einen
Stahldraht wurde das U-Profil rundgebogen. Dies geht nur schrittweise
mit Drähten unterschiedlicher Durchmesser. Am Ende hat man den
perfekten Gabelkopf, dessen Ende genau in ein 4mm Messingrohr passt und
dort nur noch mit Epoxidkleber eingeklebt werden muß.
Die unteren Hauptstreben mußten aus zwei v-förmig
angeordneten Rohren und einer M 4 Gewindestange erstellt werden. Dabei
wurde die Gewindestange zuerst in richtigen Winkel gebogen und dann so
gekürzt, daß sie in das vordere der beiden Rohre um ca. 2/3
der Länge hineinpasst. Die beiden Rohre wurden im oberen Teil
schräg angeschliffen, so daß sie vom Winkel her genau
passen. Der herausstehende Gewideteil wurde länger als nötig
gelassen, um ihn nach dem anpassen passend abzulängen. Alle
Einzelteile werden nun gründlich entfettet, angeschliffen und dann
mit Epoxidkleber verklebt. Dazu werden sie auf einer Plastikplatte
genau ausgerichtet. Nach dem Verkleben löst sich der Epoxidkleber
wieder, da er mit Polystyrol keine Verbindung eingeht, von der
Oberfläche. Indem man mit einem Cutter darunter fährt,
verhindert man eine einseitigen Belastung der Bauteile und erleichtert
sich das Ablösen erheblich. Die Gabelköpfe werden erst nach
einem provisorischen Anpassen eingeklebt, um Spielraum für
Justagen zu haben.
Die oberen Hauptstützen werden ähnlich gefertigt. Nur
muß hier ein Anschlag für die Diagonalstrebe eingebaut
werden. Diese Öse wird erneut aus einem Stück des
Regenschirmes (diesmal aus dem Mittelteil) hergestellt. In die Strebe
wird mit der Minnitrennscheibe ein Schlitz gefräst, in den der
zurechtgemachte Anschlag eingesetzt wird. Er ist so zugeschnitten
das er innen etwas Übersteht und nicht herausfallen kann. Dahinter
wird wieder eine gebogene Gewindestange geklebt, die passend zugefeilt
wurde, so daß sie den Anschlag einklemmt. Alles wird mit
Epoxidkleber verklebt und hält dann bombenfest.
Das Kugelgelenk wird mittels einer 6mm Holzkugel angedeutet, welche
innen, von Hand(!) auf 4mm aufgebohrt wurde. Diese wird über die
Gewindestange geschoben, über die vorher schon eine M4 Mutter
gedreht wurde, und ebenfalls festgeklebt.
Wie stabil diese einfache Verbindung ist, zeigt sich nach der ersten
Probemontage. Hebt man die Konstruktion am Führungsflugzeug an
wackelt weder die Bombe noch der Startwagen! Gleichzeigig wird einem
das enorme Gewicht des Modells bewußt, da bei ca. 6kg liegt. Es
fällt außerdem auf, daß der Schwerpunkt genau auf der
Hauptachse liegt und nur ein leichtes Belasten des Hecks das
Bugrad des Startwagens anhebt. Somit ist ausreichend Balast in den
Bugnasen beider Flugzeuge sehr zu empehlen!
Für die provisorische Montage wurden 1mm Nägel als Bolzen
verwendet. Diese müssen später noch durch Schrauben
getauscht werden.
Umbau
der Tragflächen und Triebwerke
Der Umbau der
Tragflächen beinhaltet zwei grundlegende Schritte. Erstens das
Verschließen der Hauptfahrwerksschächte mit einer
Plastikplatte und zweitens die strukturelle Verstärkung der
Tragfläche ansich.
Da die beiden Maschinen im Sandwich auf den Startwagen sitzen und durch
Stützen verbunden sind, ist eine solche Maßnahme aus
statischer Sicht nicht unbedingt nötig. Vorsichtshalber und im
Wissen um die Eigenschaften von Kunststoffen habe ich diese
Verstärkung eingebaut, da nicht auszuschließen ist,
daß sich das Modell verziehen könnte. Da die Flächen
schon mal offen sind und der Einbau eines Alurohres als
Hauptträger kein wirklicher Aufwand ist, lohnt es sich dies, bei
beiden Maschinen, umzusetzten.
Der Träger ist ein 8mm Alurohr, welches in der Mitte so gebogen
wird, daß es der Flächenform bequem folgt. An den Ende wird das Rohr etwas
gestaucht, damit es besser in die Fläche passt.
Die beiden Schenkel
sind je ca. 25cm lang und passen genau zwischen die Paßstifte in
der Tragflächen. An einigen Stellen müssen Unebenheiten
weggeschliffen werden, so daß das Rohr plan auf der
Flächenunterseite liegt. Im Berich des Fahrwerkschachtes
müssen außerdem die Seitenwände ausgespart werden, um
das Rohr einlegen zu können.
Es wird dann mit Leimzwingen in Position
gehalten und mit 5min. Epoxidkleber angeklebt. Die Klebefläche
darunter sollte gut angeraut werden, damit der Kleber besser hält!
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Die Position der Alurohres hier bereits zum Verkleben
fixiert.
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Die Aussparungen am Fahrerksschacht wurden mit einem
Fräser ausgefräst. Das 5 min. Epoxid verklebt beide Teile
bombenfest.
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Die Fahrwerksschachtverkleidung wird einfach aus 1,5mm
starker Plastikplatte ausgeschnitten und eingeklebt.
Es ist davon Auszugehen, daß man am Original einfach ein Blech
oder Sperrholz eingenietet hätte.
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Die Triebwerkseinlässe in der korrekten Farbgebung.
Der
Farbton ist Chrome und kommt aus der Sprühdose.
Sehr
überzeugend und einfach!
Natürlich fehlt hier noch die Feinarbeit und das Weathering.
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Die zerlegten Triebwerke bestehen nur aus
wenigen Teilen, dem Einlauflüfterrad, der Austrittsdüse, der
Unterseitenverkleidung, dem Einlauf Konus und dem Austrittskonus.
Die Eintrittslüfter werden hochglanz chrommetallisch lackiert,
anschließend mit JPS Klarlack versiegelt (die JPS Farbe greift
den Chromeffekt nicht an!) und mit Ölfarbenbrühe gealtert.
Alle TL Triebwerke standen nur so vor Öl, daher ist ein brauner
Ölfilm ein Muß. Der Auslaß wird mit Burned Iron
Metalllack dunkel abgesetzt. Diese Polierfarbe muß nach dem
Trocknen mit eine Pinsel oder Küchenkrepp poliert werden. Der
Effekt ist umwerfend. Dann wieder mit JPS Klarlack versiegeln.
Die Einläufe und Ausgänge werden ebenfalls farblich
angepasst. Die Einlaufkoni sind ganz aus Aluminium und waren mit dem
Triebwerk verbunden. Sie wurden beim Triebwerkswechsel also mit
ausgetauscht! Daher waren viele einfach unlackiert oder nur in RLM 76
grundiert. Innen waren sie ebenfalls blankes Aluminium, somit bot sich ein
Alu-Finish aus Polierfarbe an.
In die Abdeckungen der Einlaßlüfterkoni wurde noch der
Zugringe der Riedel-Anlasser eingebaut und die etwas zu kleine Bohrung
aufgeweitet. Die Zugringe müssen später waagerecht
ausgerichtet sein!
Sind alle Teile fertig lackiert, können sie, nach der Grundierung
der Maschine, wieder zusammengesetzt werden.
Anschließend gilt es die Fixpunkte für die Stützen an
beiden Flugzeugen zu
setzen. Dies geschieht aber erst nach Fertigstellung des Startwagens.
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Baubericht
des Startwagens
Der
Startwagen setzt sich, wie auch
schon auf der anderen Mistel 4 Seite deutlich zu sehen, aus dem
Kastenrahmen und der Hauptachse zusammen. Darüber hinaus gibt es
noch das Bugrad und die Starthilferakete.
Begonnen wurde mit dem Kastenrahmen, da dieser schnell und einfach zu
erstellen ist. Kopien der Teile wurden auf eine Sperrholzplatte geklebt
und diese dann auf der Bandsäge ausgesägt. Dabei wurden auf
die Innenseiten des Ober- und Unterteiles jeweils eine kleiner Platte
aufgeklebt, die dann als Anschlag für die Seitenteile diente. Die
Aufnahme der Bugradaufhängung ist ein Stück massives
Multiplex, welches an das Oberteil geklebt wurde, nachdem der
Kastenrahmen verleimt war.
Zum Kleben wurde eingedicktes Epoxidharz,
aus dem RC-Flugzeugmodellbau, verwendet. Dieses hat eine
Verarbeitungszeit
von ca. 60 Minuten und braucht 24 Std. zum durchhärten. Man kann
auch 5-Minuten Epoxidkleber nehmen, hat dann aber wahrscheinlich
Probleme mit den kurzen Abbindezeiten.
Epoxidharzkleber haben mehrere
Vorteile. Einmal kleben sie erheblich besser als Holzleim. Dann geben
sie dem Teil zusätzliche Stabilität und man kann damit
Schweißnähte simulieren!
Dazu füllt man den eingedickten Kleber in eine Spritzbeutel
(Konditorbedarf) oder eine normale Spritze und fährt an den
entsprechenden Kanten entlang. Der Kleber läßt sich nun
genau dosiert auftragen und härtet in der gleichen Struktur wie
eine Schweißnaht aus.
Das Teil, an dem die Bugradaufhängung befestigt wird, besteht aus
einem Multiplexstück, welches in die ungefähre
Größe gesägt wurde. Es wird auf die überstehende
Lasche des Oberteiles geklebt und verbindet sich so bombenfest mit dem
Rest. Nach dem Aushärten wird die Kontur am Bandschleifer passend
geschliffen.
Im Heck muß anschließend noch die Rückwandplatte
eingesetzt werden. Vorher wurden innen, an den Stellen an denen
später
Löcher gebohrt und Schrauben eingedreht werden sollen, kleine
Holzplättchen festgeklebt, um die Wandstärken
aufzufüttern und den Schrauben mehr Halt zu geben.
Für den Starthilfe-Halterahmen wurde ein 4mm Eisendraht passend
zurecht gebogen. Dabei müssen die Biegestellen nach dem Biegen mit
der Lötlampe rotglüghend erwärmt werden, um das Material
zu entspannen und ein Brechen zu verhindern. Die Querstangen wurden
verschraubt. Dazu wurden an den passenden Stellen Löcher gebohrt
und gesenkt. Die Querstangen wurden dann eingepasst und verschraubt.
Vorher wurden sie entfettet, damit nach dem Verschrauben mit
dünnflüssigem Sekundenkleber die Spalte verfüllt werden
konnten und die Schrauben der Rundung folgend abgefeilt werden
können. Am Ende ist von den Schrauben nichts mehr zu sehen.
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Die
Achse
Bei der Herstellung der
Achse ist eine Drehbank unerläßlich.
Außerdem mußte ich mir genau überlegen, wie die
Konstruktion funktionieren sollte. Dabei wurde mir klar, daß ich
dem Original sehr viel näher kommen würde, als
ursprünglich vermutet. Auch wenn die Mistel 4 nie gebaut wurde, so
gibt es nur wenige Möglichkeiten, wie ihr prinzipieller Aufbau
gestaltet war. Technisch gesehen mußte die Funktionsweise
stimmen,
um die richtige Konstruktion zu finden. Heute nennt man so etwas
neudeutsch reverse engineering.
Ich begann mit der
Achsaufnahme, welche am Kastenrahmen angesetzt
wurde. Nüchtern betrachtet ist dies ein einfaches Rohr. Im
Original ein Stahlrohr mit vermutlich nicht einmal 1cm Wandstärke.
Hier wurde es aus Aluminium Rundmaterial gedreht und erhielt eine 14mm
Bohrung. Die Bohrung brachte mich gleich an den Rand meiner
Möglichkeiten auf meiner Kleindrehbank. Ein 14mm Bohrer ist
nähmlich nicht nur dick, sondern auch lang!
Glücklicherweise konnte
ich ihn und das Teil noch einspannen. Mehr
wäre aber nicht gegangen. So wurde eine Aluhülse gedreht,
durch die später die Achse geführt werden soll.
Die Hauptachse fertigte ich,
wie beim 48er Modell auch, zweiteilig.
Schon weil sie in einem Stück nicht mehr auf die Drehbank gepasst
hätte, aber auch weil sie ja sonst nicht in die Hülse
eingeführt werden kann. Die Teile sind am inneren Ende so geformt,
daß sie saugend in die Hülse passen. Ihre Innenenden haben
ein Gewinde und können miteinander verschraubt werden. Dabei
spannen sie sich an der Hülse so fest, das sie nicht
zusätzlich gesichert werden müssen. Vorteil dieses Verfahrens
ist, das man es von Außen nicht sieht und keine
umständlichen Verschraubungen anbringen muß. Zudem
läßt es sich mit wenigen Handgriffen wieder zerlegen, was
bei den dauernden Passproben hilfreich ist.
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Der
Startwagenrohbau noch unlackiert.
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Rückansicht
des Startwagens, noch ohne Starthilferakete,
Fallschirmpack und
Aufnahme.
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Dieses
Bild verdeutlicht die Geometrie des Startwagens.
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Der
grundierte Startwagen mit eingesetzter Starthilfe und Beschlägen.
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Die
Radaufhängungen an der Hauptachse
Auf jeder Seite der Achse
sind ein Läufer mit je zwei Rädern
befestigt. Diese Läufer sind auf der Achse frei drehbar. Sie
lassen sich also um die Asche herum drehen. Das hintere Rad ist auf
einer Schwinge montiert, welche durch einen Öldruckdämpfer
gedämpft wird. Dies wiederum macht Sinn und ist hilfreich bei der
Regulierung der Bodenfreiheit. Beim Original waren diese Dämpfer
sicher regulierbar und dem individuellen Gewicht der unterschiedlichen
Mistel Versionen anzupassen. Im Modell waren sie eine echte
Herausforderung.
Die Dämpfer mußte
ich erst einmal entwickeln, da ich nicht
einfach ein die Funktion andeutendes Drehteil montieren wollte. Es
mußten also Stoßdampfer im Maßstab 1:18 her, die auch
noch optisch passen sollten. Von der Stange gab es die nicht (sprich im
Fachhandel), dann also selbermachen.
Das Prinzip ist einfach. Ein
Stab wirkt auf eine Spiralfeder und wird
bei Belastung in der Hülse zusammengestaucht. Die technische
Umsetzung, in vierfacher Ausfertigung, war nicht ganz so einfach.
Zuerst
benötigt man die passenden Spiralferdern. Die findet man wo? Na
klar, in Kugelschreibern!
Die Krafteinstellung
funktioniert übrigens über das
Kürzen der Spiralfeder.
Dann dreht man sich die
Hülsen. Stopp und wie werden die
befestigt? Ach wie gut das ich beim Räderkauf einige
Gabelköpfe und Einschraubflansche gefunden habe und
vorsichtshalber mitgenommen habe. Die Flansche bestehen aus einem
Gewindestift M4 mit einer Öse am Ende. Diese lassen sich
schön in die Hülsen eindrehen und bilden das obere Ende des
Dämpfers. Das untere Ende ist eine Alustange mit Gewinde M3 auf
die ein gekürzter und zurechtgestutzter Gabelkopf geschraubt wird.
Der Rest ist Fummelkram auf der Drehbank, der mich zwei ganze Sonntage
gekostet hat. Fertig ist der Dämpfer.
Die Schwinge darunter wurde
aus 3mm Alublech gesägt und am
Bandschleifer geschliffen. Dabei wurden die vier Teile mit
Doppelklebeband zusammengeklebt und gemeinsam geschliffen und gebohrt.
Das stellt sicher, daß die Bohrungen alle im gleichen Abstand
sitzen, und auch die Form gleich ist.
Die Aufnahme wurde aus je
drei Sperrholzbrettchen gefertigt. Dabei
wurden diese ebenfalls mit Doppelklebeband zusammengeklebt und dann
zugesägt, geschliffen
und gebohrt. Anschließend mußten die Teile wieder getrennt
werden, was beim Holz nicht ganz so einfach war wie beim Alu. Das
mittlere Teil wurde dann ausgespart um die Schwinge und den
Dämpfer aufnehmen zu können. Anschließend wurden die
Teile mit Epoxidharz (uneingedickt!) verklebt.
Nach dem Trocknen wurde
jedes Teil passend geschliffen und
probemontiert. Danach bekam es einen Anstrich mit Schnellschleifgrund,
welcher die Poren verschließt und die Oberfläche
verhärtet. So läßt sich das Bauteil sauber schleifen
und präzise anpassen.
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Die
probemontierte Schwinge an der Achse befestigt.
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Als
Abstandshalter dient eine Aluhülse auf der Achse
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Die
entgültige Konfiguration mit Flächenstütze.
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In
der Seitenansicht gut zu sehen, die Positionierung.
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Die Dämpfer wurden mit Messingschräubchen M 1,2
befestigt.
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Abstandshülsen und
Radachsen
Die Radachsen wurden aus M4
Gewindestange zugeschnitten. Mit Muttern
oder Gewindehülsen werden sie an der Schwinge und der Aufnahme
fixiert. Die Räder laufen frei dazwischen. Die Radachsen werden
später auf einer Seite der Radaufhängung durch ankleben
permanent fixiert, um ein herausdrehen im Betrieb zu verhindern.
Um den Abstand der
Radaufhängungsteile zu gewährleisten und
um später die Tragflächenstütze montieren zu
können, wurde eine 22mm breite Abstandshülse gefertigt,
welche innen
zwischen die Radaufhängungen auf die Hauptachse geschoben wird.
Damit
die Radaufhängungen nicht von der Hauptachse fallen wurde eine
Endplatte mit Gewindstift darauf geschraubt. Diese verhindert,
daß die
Baugruppe von der Achse fällt, ohne ihre Beweglichkeit
einzuschränken.
Alles in allem ist die
Radaufhängung an der Hauptachse eine echte
Herausforderung gewesen. Ohne Drehbank mit Maßgenauigkeit im
1/100 Bereich wäre hier nichts zu machen gewesen. Umso
schöner ist es, daß die gesamte Baugruppe originalgetreu
funktioniert und somit eine sehr realistischen Eindruck wiedergibt.
Die Tragflächenstützen bestehen aus einem
Sperrholzbrettschen, welches passend zugesägt und am Bandschleifer
geschliffen wurde. Auf die Außenkante wurde beidseitig ein 2mm
Polystyrolstreifen aufgeklebt, der eine Profilform simuliert. Wer Zeit
und die Möglichkeiten hat, kann das Teil auch aus Alu fräsen.
So geht es aber bedeutend schneller. Nach dem Anpassen und
Verschleifen, wird oben noch eine 3mm Bohrung für die
Gewindestange eingebohrt. Hier wird ein Gewindestift von ca. 1cm
Länge eingeklebt zuerst eine Mutter und dann eine runde
Überwurfhülse von 5-7mm Länge darüber geschraubt.
Sie dient der Abstandsjustierung und simuliert gleichzeitig einen
Sprengbolzen. Nach anpassen aller Stützen kann sie in ihrer
Position mit Sekundenkleber fixiert werden.
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Bugradaufhängung
Das passende Rad war die
Grundvoraussetzung. Erst mit ihm konnte die
Konstruktion beginnen. Natürlich gibt es hier Abweichungen zu den
Originalrädern. Ich hatte aber nur die Wahl zwischen selbermachen
oder fertig kaufen. Fertig kaufen war einfacher und günstiger. Um
zu sehen ob es passt reicht das gekaufte Rad allemal. Sollte es nicht
gut aussehen kann man immer noch eines anfertigen.
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Bugradaufhängung mit Spurführungsdämpfer
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Die endgültige Bugradaufhängung.
Nur die Felge wird noch geändert!
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Die Bugradaufhängung wurde aus mehreren Teilen gefertigt und
besteht weitgehend aus Aluminium. Aus einem Alublock wurde das Oberteil
gefräßt, an dem rechts und links die Achshalter befestigt
wurden. Diese wurden mit zwei Senkschrauben angeschraubt, welche
später verklebt und verspachtelt werden. Als Achse dient ein M4
Gewindestab.
Die Bügel für den Dämpfer sind ebenfalls aus Alublech
geschnitten und von innen mit einer Metallgewindeschraube gegen die
Achshalter montiert.
Der Dämpfer ist im Modell ohne Funktion und in einem Stück
gedreht. Er wird über ein Schraubgewinde in das Oberteil
geschraubt. Am Original sorgt er dafür, daß das Bugrad
geradeaus
läuft und nicht zu flattern beginnt (wie man es bei
Einkaufswagenrädern oft beobachten kann) sobald der Startwagen
beschleunigt.
Das Handstellrad besteht aus einem Stellrad, welches ich aus einem
alten Einwegfeuerzeug ausgebaut habe. Dieses Teil hat genau die
passende Form und Größe. Einzig ein M3 Gewinde mußte
ich einbohren, damit ich es auf eine Gewindestange schrauben konnte,
die in den Dämpfer eingeschraubt wurde und mit Sekundenkleber
gegen herausdrehen gesichert ist.
In den Block des Oberteiles wurde eine 6mm Bohrung, für die
Aufnahme des Startwagenträgers, gebohrt. Ebenfalls ein 6mm Loch
wurde in den hölzernen Startwagenträger gebohrt. Ich fertigte
dann einen zweiteiligen Schraubbolzen an, der durch beide Löcher
geführt wird und von unten verschraubt ist. Dadurch wird die
Verbindung freigängig und das Bugrad läßt sich drehen,
ohne daß sich die Schraube lockert.
Am Original sah die Konstuktion sicher etwas anders aus. Es kann
vermutet werden, daß hier zwischen Startwagenträger und
Radhalterung ein Kugellager eingesetzt war. Wie der Bolzen genau aussah
ist nicht nachzuvollziehen, da darüber keinerlei Daten bekannt
sind. Sicher ist nur, daß er erhebliche Lasten halten mußte
(ca.
17t) und daher groß dimensioniert sein würde.
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Starthilferakete
Walther HWK 109-501
Die
Starthilferakete vom Typ WaltherHWK 109-501 ist ein wichtiger
Bestandteil des gesamten Gespannes, denn ohne sie würde es nie vom Boden
abheben. Die HWK 109-501 hat 1500kp Schub und eine Brenndauer von
30sec.. Sie verkürzt außerdem die Startstrecke erheblich!
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Walther
HWK 109-501 mit 30 sec. Brenndauer
(Bildquelle:
"Die deutschen Raketenflugzeuge 1935-45", Motorbuch Verlag)
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Schnittzeichnung
des Walther HWK 109-501
(Bildquelle:
"Die deutschen Raketenflugzeuge 1935-45", Motorbuch Verlag)
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Die Starthilfe Walther HWK 109-501 ist erheblich
größer als vergleichbare Starthilfen, wie sie z.B. für
die Ar 234B eingesetzt wurden (HWK
109-500). An der Starthilfe war normalerweise
ein
Fallschirmsack befestigt, der beim Abwurf vom Flugzeug die Starthilfe,
welche wiederverwendbar war, sicher zu Boden gleiten ließ. Ob
dieser Fallschirmsack hier mit befestigt wurde ist nicht bekannt, man
kann
aber davon Ausgehen, das man komplette Einheiten montierte.
Dieses Bauteil ist eine weitere Herausforderung, da es komplett scratch
gebaut
werden muß. In 1:18 ist dabei sehr viel mehr an Datails sichtbar
als in kleineren Maßstäben. Der Grundkörper des Rakete
wird wieder auf der Drehbank erstellt. Er muß der
Größe wegen in zwei Hälften gefertigt werden und wird
innen zur Gewichtsreduktion teilweise hohlgedreht.
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Der
Starhilferohling wurde aus Resin gedreht und mit 1mm Nägeln
gespickt.
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Mit
Aluklebeband, wie es zur Dachisolierung genutzt wird, wurde die
Oberfläche in den, dem Original entsprechenden Segmenten beklebt.
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Auch am
Original saßen die Nieten übrigens keineswegs immer in Reih
und Glied!
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Das Anbringen
der Alufolie braucht sehr viel Zeit und Übung, man wird aber durch
das perfekte Finish belohnt.
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Die Ösen wurden aus 0,8mm Messingdraht gebogen und in
einer Schlaufe befestigt. Aus 1mm Messingdraht wurden dann die
Halteklauen gebogen und hier nur provisorisch eingesetzt. |
Die Klauen haben eine Hakenform und halten den
Fallschirmpack, wie im Original, nur an den Ösen fest! |
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Der fertige Bergefallschirmsack ist auch hier nur
eingehängt! Er kann jederzeit entfernt werden, da die Starthilfe
ebenfalls nur eingehängt ist.
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Einer der Haltehaken an dem der Bergefallschirm befestigt
ist.
Der Haken greift in die Öse am Fallschirmpack und ist links einfach senkrecht in ein Loch in der Starthilfe
eingesteckt. |
Das Bauteil mußte ich mir erst als Halbzeug aus Resin
gießen. Dazu verwendete ich ein Resin aus meiner
Modellbauproduktion, dem ich einen passenden Füllstoff beimengte.
Dieser bewirkt, daß das Material besser zu bearbeiten ist, aber
auch,
daß sich der massive Block beim Aushärten nicht
überhitzt.
Die Masse füllte ich in einen normalen 0,2l Einweg Trinkbecher und
ließ sie hart werden. Der Becher läßt sich dann
abschälen und fertig ist ein Rohling, der aufgrund der Becherform,
auch noch bequem in die Drehbank eingespannt werden kann.
Nun wird das Teil erst einmal in die Rohform gebracht und
anschließend maßgenau zurecht gedreht. Da beide Enden
konisch zulaufen, mußte das Bauteil in zwei Segmenten erstellt
werden, welche später mit Sekundenkleber einfach verklebt wurden.
Mit Filzstift markierte ich mir die Nietenringe. Vertiefungen und
Gravuren habe ich bereits beim Drehen angebracht. Dann wurde für
jede Niete ein Loch gebohrt. 88 Stück pro Ring am
größten Umfang. Einige hundert 1mm Nägel wurden dann
eingeklopft und mit Sekundenkleber fixiert.
Die Austrittsdüse wurde außerdem mit einem konischen
Fräser, dem original entsprechend, ausgefräst. Die
Befüllstutzen und Armaturen wurden ebenfalls ausgefräßt
und die querlaufenden Blechstöße von Hand eingraviert.
Anschließend begann der wirkliche Spaß. Durch Zufall (ich
isolierte gerade eine Stück meines Daches) stieß ich auf ein
Alu-Klebeband, welches normalerweise zum Abdichten von
Dachisoliermaterial benutzt wird. Dieses sehr feine Klebeband hat einen
höllischen Kleber und ist im Stück nicht mehr abzulösen.
Hauptvorteil ist, daß es aus reiner Alufolie besteht.
Modellbauern ist
die auch besser unter dem Namen Bare Metal Folie bekannt. Mit einem
Unterschied das Klebeband ist erheblich billiger. Durch Zufall fand ich
es bei einem Discounter auf dem Wühltisch für
1,79€/Rolle. Die Rolle hat 15m und wird daher noch für
einige andere Modelle ausreichen. Als ich das Material verarbeitete,
kam mir die Idee das Klebeband an der Starthilferakete auszuprobieren.
Es funktionierte prächtig.
Das Resinbauteil wurde erst gut entfettet und die Folie in passende
Streifen geschnitten. Beim Aufbringen ist es wichtig nur Schrittweise
vorzugehen und mit einem passenden Werkzeug die Folie anzudrücken.
Dazu eignen sich zahntechnische Werkzeuge ebenso wie ein weiches,
abgerundetes Stück Holz. Ich habe beides benutzt, je nach
Notwendigkeit.
Beim Verarbeiten braucht man viel Geduld, die hatte ich ja schon vom
Löcher bohren und Nägel einsetzten. Das Auftragen der Folie
entschädigt aber um einiges mehr! Die Oberfläche erhält
einen perfekten Metall-Look, alle Nageköpfe werden quasi zu Nieten
umgeformt und durch polieren läßt sich die Oberfläche
perfekt finishen.
Als Befestigung der Starhilfe am Startwagen sind am Original beidseitig
zwei Bolzen eingesetzt, welche auch zur Lagerung auf dem Transportwagen
dienen (Bild oben). Am Modell nutze ich hierfür zwei Schrauben aus
dem Computerzubehör. Mit ihnen werden normalerweise Laufwerke im
Rechner befestigt. Hier bekommen sie eine spannendere Funktion. Da sie
sehr flache Schraubenköpfe und ein Metallgewinde haben,
können sie, zum Einen einfach in das vorgebohrt Loch an der
Starthilfe eingedreht werden (Ohne ein Gewinde zu schneiden), zum
Anderen dient der flache Schraubenkopf als Führung für die
Aufhängung am Startwagen.
Der Fallschirm an der Starthilferakete ist am Startwagen ohne Funktion,
da er ausschließlich für die sichere Landung nach dem Abwurf
aus größeren Höhen gedacht ist, was hier ja nicht
gegeben ist. Es ist daher nicht sicher ob er überhaupt angebaut
würde. Gut möglich wäre es, das er zur Gewichtsersparnis
einfach entfernt wurde. Möglich ist aber auch das die Rakete
zusammen mit dem Fallschirm eine Einheit bildete und er aus
Funktionsgründen oder Bequemlichkeit einfach drangelassen wurde.
Ich finde Ihn einfach spannender als die nackte Starthilfe, habe mir
aber die Option ihn entfernen zu können vorbehalten, indem er, wie
am Original, nur an Haken befestigt ist, welche gelöst werden
können.
Der Fallschirmpack besteht aus einem in mehreren Schritten modellierten
Epoxidkitblock. Zuerst wurde eine abgeflachte Kugel von ungefähr
2/3 der Größe gefertigt und trocknen gelassen. Damit sie
später auf die Starthilfe passt wurde über die Starhilfe eine
Frischhaltefolie gelegt und die Kugel aufgedrückt. So erhält
man eine exakte Passung!
Anschließend wurde auf gleiche weise die endgültige Form
aufmodelliert. Dabei wurden die Haltegurte ausgespart und an ihrer
Stelle eine ca. 1mm tiefere Ausparung modelliert. Hier wurde
später echtes Gurtzeug aus einem feinen Leinen- oder
Baumwollstoff eingeklebt. Die Gurte wurden unten um den
Fallschirmpack herumgeklebt und vorher eine Öse eingesetzt,
die nun als Befestigungshilfe dient.
Am Original sind diese Ösen ebenfalls. In sie werden die
Haltehaken eingehängt, welche sich an der Starthilfe befinden
(siehe Bild oben). Der eigentliche Fallschirm selbst wird an der
Ringöse in der Mitte der Starhilfe befestigt. Über eine
Reißleine, die am Flugzeug befestigt ist, wird der
Fallschirmbehälter geöffnet. Anschließend wird der
Fallschirm per Federdruck herausgeschleudert und öffnet
sich. Die Starthilfe landet am Fallschirm und kann
wiederverwendet werden. Ein heute noch gerne verwendetes Prinzip bei
Space Shuttle und Ariane 5 Boostern!
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Starthilfeaufhängung /
Fallschirmbehälter
Aus 6mm Eisendraht habe ich mir die beiden Rohrrahmenteile
zurechtgebogen. Dabei müssen die Biegestellen mehrfach
ausgeglüht werden, damit sie nicht brechen. So auch nach der
endgültigen Formgebung, um die Spannung aus dem Material zu
nehmen.
Die Querverstrebungen werden aus Eisenstäben zurechtgeschnitten
und gefeilt, um dann an den Rahmen angeschraubt zu werden. Wer
Hartlöten vorzieht, kann das auch so machen, aber die Teile dann
nicht mehr lösen!
Die Rohrrahmenteile müssen nun an den Startwagen angepasst werden.
Die oberen Rohreenden werden in eine Bohrung im Rahmen des Startwagens
eingesetzt. Die unteren Rohrenden in eine Vertiefung auf dem
Achsträger, an der Unterseite eingesetzt und dort angeschraubt.
Wie alle Bauteile werden auch diese vorerst nur provisorisch fixiert.
Um ein ständiges entfernen für Passproben und zum
späteren Lackieren zu ermöglichen!
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Die Starthilfe
wurde nur lose eingehängt. Aus einem Ureol (Resin) Block wurde die
Aufhängung gefräst und an den Rohrrahmen geschraubt und
geklebt,
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Starthilfe und Bremsfallschirmbehälter in Position. Es
fehlen noch die Verkabelung und das Fallschirmseil auf beiden Seiten
der Achse. |
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Der Bremsfallschirmpack in Position. Er wird mit
Epoxidkleber fixiert. Nach dem trocknen können an der Unterseite
die
Schellen montiert werden, mit denen der Pack befestigt war. |
Der Starthilferaketen Fallschirm und der Bremsfallschirmpack.
Der Fallschirmpack wurde aus Epoxidkit modelliert und nach dem
Aushärten mit echten Gurten aus Stoff beklebt. |
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Der Bremsfallschirmbehälter. Gut zu erkennen der aus
Draht gebogene Auslösesplint, der über einen Bowdenzug
ausgelöst wird, der oben auf dem Behälter verläuft.
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Die Starthilfe in der endgültigen Position. |
In den Startwagenrahmen wird nun noch ein Brettchen eingepasst, auf dem
die Starthilfedüse aufliegt. Ebenso wird in den Starthilfe
Träger eine weiter Spundwand eingeklebt, auf der die Frontseite
der Starthilfe ruht. Am Rohrrahmen wird außerdem eine
Einrast-Aufhängung montiert, in die die Haltebolzen (Schrauben) an
der Starthilfe eingeführt werden. So läßt sich die
Starthilfe vorbildgetreu einhängen. Die vordere Spundwand
erfüllt dabei den Zweck, einen Überschlag der
Starthilferakete in der Halterung (wie bei einem Feuerrad) zu
verhindern.
Unter der Starthilfe sind zwei Querrohre montiert, auf denen der
Fallschirmbehälter angebracht ist. Dieser Behälter
enthält den Bremsfallschirm, der nach dem Ablösen des
Mistelgespannes vom Startwagen, automatisch ausgelöst wird. Dies
geschieht, wie bei alle Fallschirmen mittels einer Reißleine,
welche einen Splint zieht, der den vorgespannten Fallschimpack aus dem
Behälter schleudert. Das Originalprinzip ist so simpel wie
zuverlässig und rein mechanisch. Es läßt sich daher im
Modell schön nachvollziehen.
Der Fallschirmpack wurde aus einem Ureol (Resin) Block gesägt und
geschliffen. Auf die Heckwärts zeigende Seite wurde dann eine
1,5mm Polystyrolplatte geklebt, welche ca. 1mm rundherum
übersteht. Auf diese Platte wurde damm mit Epoxidkit der
Packsack des Fallschirmes modelliert. Mit dem Kit läßt sich
dies perfekt bewerkstelligen. durch aufdrücken von Stoff oder
anderen Strukturierten Formen lassen sich Stofftexturen imitieren. Mit
Zahntechnischem Werkzeug und etwas Wasser werden alle Formen
modelliert. Als Vorbild diente der echte Behälter des AR 234
V1 Startwagens.
Nach aushärten des Epoxidkit wurden je 3 x 1mm Löcher an
beiden Seiten gebohrt. In Diese schraubte ich dann passende
Subminiaturschrauben (wie auf den Fotos gut erkennbar). Ein weitere
Loch wurde in den Packsack gebohrt, wo später die Öse
für den Auslösesplint plaziert wird.
Um die mittlere der drei Schrauben wird dann eine ca.1mm dicke
Angelschnur gewickelt, die über den gesamten Packsack zur anderen
Seite verläuft. Die Angelschnur ist ein kunststoffkaschiertes
Stahlseil, wie es in jedem Angelshop zu haben ist. Es ist glatt und
kann wie ein Kabel abisoliert werden. Ist aber gleichzeitig viel
dünner und flexibler.
An die anderen Schrauben werden beidseitig je eine Spiralfeder
angehängt, welche über einen Draht, mit der jeweils anderen,
auf der gegenüberliegenden Seite, verbunden ist. Hier konnte ich
auf echte Spiralfedern aus meinem Lagerbestand zurückgreifen (gut
das man alles aufhebt!). Diese stammen vermutlich aus einer alten
Schreibmaschine oder einem Elektrogerät.
Wer so etwas nicht zur Hand hat, kann sich passende Spiralfedern
einfach aus Kupferdraht selbst wickeln. Mit einem Stück
Kupferdraht, aus einer kleinen Spule, werden die Spiralfedern zu beiden
Seiten verbunden. Umsetzen läßt sich dies am Einfachsten,
indem man den Draht erst an einer Spiralfeder befestigt und dann
die benötigte Länge abmisst. Man kürzt den Draht dann
minimal kürzer und verdrillt das Ende an der anderen Spiralfeder.
Auf der Rückseite des Fallschirmbehälters werden zwei
Führungskerben eingefeilt, in denen der Draht dann geführt
wird. Hängt man die zweite Spiralfeder nun in die Schraube ein,
steht sie idealerweise geringfügig unter Spannung und der Draht
verläuft in der Führungskerbe. Ohne es zu wissen wurde so die
eigentliche Funktion der Konstruktion gleich korrekt immitiert. Die
Spiralfedern spannen nämlich den Fallschirm für den Auswurf
vor. Sobald der Splint entfernt wird schleudern sie den Packsack aus
dem Behälter und der Fallschirm kann sich entfalten.
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Ar 234
Startwagen der zweiten Ausführung von hinten, mit
Fallschirmbehälter.
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Start
einer Ar 234 vom Startwagen.
Gut zu sehen ist das Auslösen des Bremsfallschirmes.
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Bildursprung unbekannt, aber
vermutlich Bundesarchiv.
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Lackierung
und Finish
Alle Teile
des Startwagens erhalten eine Grundierung. Dazu müssen sie in der
üblichen weise vorbereitet werden. Zuerst werden alle Baugruppen
wieder, soweit wie möglich, zerlegt. Die Metallteile werden
entfettet und mit einem passenden Aluprimer lackiert. Die Holzteile
erhalten einen Feinschliff und eine Lage Spritzfüller aus der
Spraydose, um Unebenheiten zu egalisieren. Dies wird, wenn nötig,
mehrfach wiederholt.
Zu beachten ist, daß an den Verbindungsstellen kein Lack
aufgetragen
werden darf, da es sonst Probleme beim montieren gibt. Daher werden
diese Bereiche mit Klebeband maskiert.
Ist alles gut durchgetrocknet erfolgt die erste Lackierung mit einem
schwarzen Mattlack aus der Sprühdose. Dieser muß
anschließend mit 600er Naßschleifpapier angeschliffen und
gründlich entfettet werden. Erst dann erfolgt der
Endanstrich mit RLM 02/1 Grau, dem
Prototypenfarbton,
nach allen Regeln des Modellbaus. Das Altern und sonstige
Spezialbehandlungen erfolgen aber erst nach dem erneuten Zusammenbau
der Hauptbaugruppen.
Zu beachten ist hier, obwohl es sich um eine fiktives Modell handelt,
daß der Startwagen ein mehrfach genutzter Teil des Gespannes ist.
Wohingegen die Bombe, wie bei anderen Mistel-Gespannen auch, meist eine
ausrangierte, desolate,
alte Maschine wäre, die umgebaut wurde. Man hat hier einen
Sprengkopf angebaut, der farblich vermutlich nur ungenügend
angepasst wurde. Es wäre auch denkbar, das die Bombe nur einen
Grundanstrich in RLM 76 Hellgrau, zwecks Korrosionsschutz und
einfacher Tarnung hatte.
Das Führungsflugzeug hingegen ist eine Einsatzmaschine, welche zu
diesm Zweck modifiziert wurde. Je nach Typ, ob A1/A2 oder U2, kann
diese farblich unterschiedlich aussehen. A1 und A2 Maschinen waren
sicher relativ neu und in optisch gutem Zustand. Von den U2 Maschinen
gab es nur 2 Prototypen, die V555 und V484. Von beiden Maschinen gibt
es
Fotos und die sollten als verbindlich gelten.
Meine Version ist eine A1/A1 Version und wird in ein spätes
Tarnschema
umlackiert, da die Maschine von Novotny nachweislich keine Mistel
Führungsmaschine ist.
Die Bemalungsvorschriften aus der damaligen Zeit sahen die
Farbtöne
RLM 81 und RLM 82 für die Oberseite der Maschine vor. Werkseitig
wurden alle Me 262 in RLM 76 Hellgrau, als Korrosionsschutz grundiert.
Darauf wurde dann der Tarnanstrich auflackiert. Die Vorschrift
sagt weiter aus, daß die Farbtreue zur Vorlage nicht kontrolliert
wurde
(also im Ermessen des Ausführenden lag) was vermuten
läßt, das viele Maschinen nicht den Farbvorlagen
entsprachen, da etwa die passende Menge Farbe fehlte oder mit anderen
Farbtönen getreckt werden mußte. Auch gibt es in der
selben Vorschrift die Anweisung, daß die alten Farbtöne RLM
70 und
RLM 71 erst durch das RLM 81 und 82 zu ersetzen seien, wenn die
Restbestände aufgebraucht sind! Die Verwendung der vier
Farbtöne in Kombination wurde ausdrücklich gestattet, so das
es durchaus möglich ist wüste Mischungen dieser Farbtöne
auf einem Flugzeug zu finden.
Originalfotos belegen, das z.B. viele Maschinen entweder nur mit RLM 76
grundiert und dann einfach mit einen grünen Meandermuster am Rumpf
überlackiert wurden oder der Standardanstrich (Unterseite RLM76,
Oberseite RLM 81/82 Splintertarnung) mit andernen sehr
unterschiedlichen Tarnmustern ergänzt wurden. Hier muß im
Einzelfall nach Foto gearbeitet werden!
Da es sich bei der Mistel 4 um ein Projekt handelt, ist die Lackierung
der Flugzeuge somit nur an die Limitierungen der Bemalungsvorschriften
und die Fakten der letzten Kriegstage gebunden. Es steht aber
grundsätzlich jede der Zeit entsprechende Lackierung frei.
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Die Bombe wurde erst komplett in RLM 76 grundiert und dann
mit RLM 81 meandert. Die Triebwerkseinläufe sind blankes Aluminium.
Der Startwagen erhielt einen Anstrich in RLM 02/1, wie ihn alle
Prototypen bekamen. Die Streben ebenfalls.
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Balkenkreuz der Tragflächenoberseite
(Im Original 630mm breit).
Die kompletten Hoheitsabzeichen wurden am Computer in
Originalgröße, nach der Vorschrift, angelegt und dann
verkleinert und
ausgedruckt. |
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Balkenkreuz am Rumpf
(im Original 800mm breit).
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Balkenkreuz der Tragflächenunterseite
(im Original 800mm breit).
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Aus einem Maskierfilm wurde dann eine selbstklebende Maske
geschnitten und mit der Airbrush auflackiert.
Der Verzug kommt durch die Rumpfwölbung.
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Das Gespann von oben. Die Führungsmaschine ist noch so
wie sie geliefert wurde (RLM 81/82) und wird noch farblich
geändert.
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Das gesamte Gespann bei Tageslicht gesehen. Die Hakenkreuze
wurden hier entfernt, sind am Modell aber aus historischer Correctness
vorhanden.
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Die Führungsmaschine bekommt nach dem Umbau noch einen
späten Tarnanstrich. Die Lackierung hier ist noch unpassend.
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Lackierung
der Führungsmaschine
Ich konnte mich lange nicht entscheiden welche Farbgebung hier
angebracht wäre. Zwischenzeitlich erschien jetzt das 21st Century
Modell, welches eigentlich farblich perfekt dazu passt, sich aber mit
dem gröber gearbeiteten Admiral Toys Modell in einem Gespann
optisch nicht verträgt. Da ich nicht nochmal von vorne beginnen
wollte, entschied ich mich daher eine der älteren Lackierungen der
ersten Maschinen in RLM 74 Dunkelgrün / RLM 75 Mittelgrau auszuwählen, da es sich um eine
Me-262 A1 der ersten Serie handelt kein schlechter Gedanke. Nach ersten
Farbtests und nachschlagen in einem netten Buch zur Me 262 mit
schönen Farbtafeln viel mir eine Farbgebung in die Hände die
zwar im Buch als die oben beschriebene bezeichnet wurde, aber ganz
offensichtlich statt RLM 74 Dunkelgrün (wie angegeben) RLM 82
Grün als Anstrichfarbe der Oberseite hatte. Da es nicht
nachprüfbar ist ob sich hier nur ein Schreibfehler oder ein
Farbfehler eingeschlichen hatte, entschloß ich mich der farbigen
Darstellung zu folgen, da mir diese besser gefiel. Da die
Farbwahl nicht der allgemeinen Anstrichregelung wiederspricht ist sie
somit durchaus möglich gewesen und da es sich um ein Projekt
handelte war farbliche Resteverwertung sicher anzunehmen.
Der endgültige Anstrich der Führungsmaschine ist also wie
folgt:
Grundierung/Unterseite: RLM 76 Lichtblau
Oberseite: RLM 75 Mittelgrau /RLM 82 Grün Splinteranstrich
Tragflächen und Meanderung am Rumpf
Vor dem Anstrich steht aber erst die Vorbereitung. Baulich wurden nur
wenig verändert. Dazu gehört die Anpassung der Leitwerke, wie
sie oben schon erläutert wurde. Daher braucht darauf nicht weiter
eingegangen werden. Die Triebwerke wurden ebenfalls wie zuvor
erläutert modifiziert, nur der Rumpf blieb wie er war und wurde
nur verklebt und die zu großen Fugen verspachtelt.
Anschließend erfolgte der
Feinschliff und die Grundierung. Hier mußte das Cockpitglas
entsprechend mit Klebeband geschützt oder einfach abgebaut und das
Cockpit mit Klebeband zugeklebt werden. Dann konnte die
Maschine grundiert werden. Nach dem Trocknen wurde sie komplett mit
600er Naßschleifpapier überschliffen und gesäubert.
Dann erfolgte der Unterseitenanstrich in RLM 76 Lichtblau. Dieser geht
an den Tragflächen um die Kante herum. Anschließend erfolgt
der
Tarnanstrich im Splintermuster mit RLM 75/82 mit
Wölkchenverlauf nach unten.
Wie schon bei der Bombe werden anschließend die Hoheitszeichen
auflackiert. Da diese denen der Bombe gleichen, können hier die
bereits erstellten Masken erneut verwendet werden. Die
verlorengegangenen Wartungshinweise und Treibstoffmarkierungen waren
ohnehin nicht auf allen Maschinen angebracht. Häufig nur auf den
neuen mit Werksanstrich. Daher können sie vernachlässigt
werden.
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Beautyshots
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Seitenansicht von rechts.
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Seitenansicht von links. |
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Ansicht von schräg hinten.
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Detailansicht der Starthilfe und der
Bremsfallschirmanordnung.
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Die Starthilfe mit der Verkabelung.
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