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Me 262 A1/A2
im Maßstab 1:18
Autor Th. Schrecke 21.03.2007
Alle Modellbilder Copyright  ©48Special Models/Thorsten Schrecke 2007-15

Vorbemerkung

Diese Seite ist ein subjektiver Baubericht, der sich noch in Arbeit befindet und in unregelmäßigen Abständen aktualisiert wird!

Alle hier gezeigten Bilder und Texte unterliegen dem Urheberrecht und sind Eigentum von Thorsten Schrecke/48Special Models oder anderer Urheber. Eine anderweitige Nutzung, auch auszugsweise, ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Urhebers ist untersagt.

Dieses Modell wurde mit Bausätzen der Firma Admiral Toys verwirklicht, die über unseren Webshop zu beziehen sind. Der Startwagen ist eine Eigenkonstruktion und nicht als Kit erhältlich!

Seitenübersicht

Vorarbeiten

Die Vorarbeiten zu diesem Modell gestalteten sich einfach, da ich sie bereits für das 1/48er Modell erledigt hatte. Einzig die maßstäblich genaue Vergrößerung des Bauplanes war nötig, um die entstehenden Messfehler zu begutachten und auszuschließen. Mit moderner Computertechnik ist der Bauplan schnell auf ein neuen Maßstab skaliert und kann dann, allerdings nur stückweise, ausgedruckt werden. Bedingt durch das A4 Format ist anschließend puzzeln angesagt und alle Einzelteile müssen passgenau mit Klebeband fixiert werden.
Nach einiger Zeit hat man dann einen original großen Bauplan im Maßstab 1:18.
Als erstes fallen einem die 4mm breiten Striche auf und das sich daraus sicher ein Problem ergeben kann. Wie immer wenn man von einer kleinen Vorlage vergrößert, wächst natürlich auch die Strichstärke und somit die Gefahr von Messfehlern. Daher muß der gesamte Plan neu vermessen und beschriftet werden. Es gilt festzulegen wo die Messpunkte liegen und wie dick letztendlich einzelne Teile wirklich sind.

Als ich den Plan dann bereinigt hatte wurde mir klar, daß es doch etwas länger dauern wird als ich dachte, um dieses Modell zu bauen. Schließlich gibt es keinerlei Fertigteile, die ich einfach nur montieren muß!
Darüber hinaus ergeben sich so nebensächliche Fragen, wie "aus welchen Material baue ich das?" oder  "Was muß das Ding eigentlich aushalten?"

Die letzte Frage ist leicht zu ermitteln, denn das Gewicht eines Me 262 Modells steht netterweise auf deren Verpackung und beträgt 2,5kg. Kein leichter Flieger also und nicht zu vergleichen mit den üblichen Plastkkits.
Zwei davon machen also schon 5kg und das ohne Modifikationen! Mit Plastikkarten kommt man da nicht weit. Hier muß realitätsnäher konstruiert werden.

Nach längerem Überlegen entschloß ich mich, aus praktischen und technischen Erwägungen, den Startwagenkasten aus Sperrholz und die Achse aus Aluminium zu fertigen. Die Radaufhängungen sollten sowohl aus Sperrholz als auch aus Aluminiumplatten bestehen. Was ist aber mit den Räder?

Gummiräder selbst herstellen war mir zuviel Aufwand. Holz- oder Alu-Räder drehen aber auch. Ich dachte nach und ging in den RC-Modellbaushop meiner Wahl und sah mich nach passenden Rädern für Flugmodelle um. Und siehe da, es gab sie und das sogar in der exakt richtigen Größe! Dies bestätigte auch meine Rechenarbeit zum Thema Maßstab.

Nun waren die Vorbedingungen für den Bau erfüllt und es konnte losgehen.


Die Me 262 Modelle von Admiral Toys

Die Modelle der Me 262 von Admiral Toys sind ein gut gelungenes Replik des Originals. Natürlich muß man hier einige Zugeständnisse an die Tatsache machen, das der Maßstab 1:18 gewisse mechanische Belastungen mit sich bringt, die mit maßstäblich replizierten Teilen nicht zu bewältigen sind. Aber auch die Tatsache, daß es sich hier um Spielzeug handelt, welches eine gewisse Belastbarkeit mitbringen muß, darf nicht vergessen werden.

Die Nietenzähler werden jetzt zwar die Nase rümpfen, aber keiner hält sie davon ab, das gesamte Modell zu überarbeiten bis es, bis ins Kleinste, dem Original entspricht. Danach kann man es zwar weder transportieren noch anfassen, aber wen stört das außer mir.

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Copyright Admiral Toys 2006
Die Me-262 A1 von Novotny wie sie von Admiral Toys angeboten wird.

Das die bestehende Farbgebung hinfällig ist braucht nicht weiter erwähnt zu werden. Clever ist es aber dennoch, die Hoheitszeichen mit Maskierklebeband gegen verkratzen zu schützen. Möglicherweise können sie später noch genutzt werden. Das gilt auch für Markierungen und Hinweise am Modell.

Das Führungsflugzeug wird weitgehend so belassen wie es aus dem Kasten kommt. Die nötigen Umbauarbeiten an der Me262 Bombe sind schon Arbeit genug, denn es muß an der Bombe das Cockpit verschwinden, das Fahrwerk muß raus und die Bugnase umgebaut werden. Auch verschwinden die Funkanlage mit der Drahtantenne und dem Antennendipol unter der Tragfläche, sowie die abgespannte Antenne.
Bei dieser Gelegenheit fallen, bei sorgfältigem Arbeiten einige Ersatzteile an, welche eventuell noch nützlich sein können. Daher sollte man sich Zeit lassen.


Me 262 Demontage

Allen die jetzt Tränen in die Augen bekommen, sei gesagt, daß die hier verwendeten Modelle leicht beschädigt waren und so nicht verkauft werden konnten. Sie dienen nun einem höhern Ziel!

Vor dem eigentlichen Umbau der Me 262 Bombe muß das fertige Modell zuerst wieder in seine Bestandteile zerlegt werden. Das ist nicht ganz so einfach wie man vermuten möchte.
Das Admiral Toys Modell ist sowohl geschraubt als auch verklebt. Somit kann es passieren, das obwohl alle Schrauben entfernt wurden nichts passiert. Das entsprechende Feingefühl ist hier also gefragt. Die Bilder unten geben das zerlegte Modell wieder und den Blick auf das Innenleben frei. Für die, die es mir nachmachen wollen eine wichtige Informationsquelle, um zu verstehen, wie das Modell innen zusammengefügt ist. Hat man alle Teile rückgebaut erhält man einen richtig großen Plastikmodellbausatz!

An den Tragflächen muß eigentlich nichts geändert werden außer, daß das Fahrwerk entfernt werden kann (nur bei der Bombe). Die Fahrwerksschächte werden dann "zugenietet" mit einem passenden "Blech" ,hier eine Plastikplatte, welche passend zugeschnitten ist. Als Schablone dient dabei das ausgebaute Hauptfahrwerk.

Im Rumpf gibt es mehr zu entfernen und umzubauen, weshalb dieser fachgerecht demontiert werden sollte. Alle Schrauben sind mit Plastikkappen abgedeckt, die häufig auch mit einem Tropfen Kleber fixiert sind. Es gibt verschiedene Wege sie zu entfernen. Am einfachsten ist es ein kleines Loch hinein zu bohren und eine Schraube einzudrehen. Diese hebt dann die Kappe ab.  Am Rumpf sind die Schrauben allerdings so weit versenkt, daß man keinen Widerstand findet. Hier die Schraube einfach eindrehen und durch seitliches bewegen die Kappe lösen. Da das Modell später sowieso verspachtelt werden muß, kann man die Kappe anschließend ersetzen oder einfach zuspachtel.

Nach dem Zerlegen empfiehlt es sich alle Bauteile sorgfältig zu überarbeiten, da häufig noch Grate und Senklöcher bestehen, welche bei dieser Gelegenheit gleich verschwinden. Alle Klebeflächen sollten geschliffen werden und Passverbinder von Kelbstoffresten befreit werden.

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Mit viel Feingefühl sollten die Flächen zerlegt werden. Dabei ist auf Schrauben und verklebte Bolzen zu achten.
Zuerst sollten alle erreichbaren Schrauben gelöst werden.
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Das Fahrwerk wird ausgebaut. Dazu muß zuerst die Verschraubung gelöst werden und dann ein Teil des Fahrwerkschachtes entfernt werden, um das Fahrwerksbein vorsichtig herausnehmen zu können.
Die Triebwerksgondeln sind von Innen mit der Tragfläche verschraubt! Zuerst muß also die Triebwerksgondel zerlegt werden um diese dann von der Tragfläche entfernen zu können. Zusätzlich gibt es eine Steckverbindung (Sechskantlöcher).
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Die Einzelteile der Triebwerkgondel. Alle Teile können nach dem Zerlegen gründlich nachbearbeitet werden. Die Turbinenteile sind zum Glück nur eingesetzt und nicht verklebt!
Die Triebwerkgondelteile von innen. Beim Auseinanderbau müssen zuerst die beiden Endkonuse entfernt werden, dann die untere Hälfte, die sehr gut verklebt ist. Hier hilft nur gut dosierte Gewalt um die Verklebungen zu lockern.
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An den drei Löchern in der Oberseite ist das Teil mit der Tragfläche verschraubt. Diese Schrauben lassen sich nur entfernen, wenn das Unterteil abmontiert ist!
Besonders trickreich ist das Balastgewicht eingebaut. Es sitzt U-förmig über dem Bugfahrwerkschacht und klemmt diesen zusammen. Zu allem Überfluß ist es mit Patex verklebt!
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Mittels Schraubendreher läßt es sich aber recht einfach heraushebeln.
Erst dann lassen sich die Rumpfhälften auseinander nehmen!
Die Fahrwerkschachtseite ist mit zwei Schräubchen befestigt und sollte entfernt werden. Dann läßt sich der Bugschacht leichter von innen verschließen.
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Der Balast sollte später wieder eingebaut werden.
Der zerlegte Rumpf. Das Heck ist nur angesteckt,
was praktisch ist für die weiteren Arbeiten.
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Die überzähligen Bauteile, die ausgebaut wurden. Gut aufheben.
Man kann sie vielleicht noch mal brauchen.



Umbau der Me 262 zur Bombe

Die Me 262 Bombe bedarf einiger Modifikationen, da sie weder Cockpit noch Fahrwerk besaß und so ziemlich alles was überflüssig war ausgebaut wurde. Bei dieser Gelegenheit werden auch einige Ungenauigkeiten am Modell beseitigt, wie die nicht korrekten Drehpunkte der Seiten- und Höhenruder.

Umbau des Seiten- und Höhenruder

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Der Leitwerksträger ist eine eigene Baugruppe (fast wie im Original). Allerdings stimmen die Seitenruderdrehpunkte nicht mal ansatzweise.
Um dies zu ändern wurden alle Teile demontiert.
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Die Ruderfläche ist etwas zu dick und wird abgeschliffen,
bis sie passt.
Anschließend wird das untere Scharnier entfernt. Das obere ist eigentlich der Rudermasseausgleich und muß dranbleiben!
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Aus 2mm Plastikkarten werden 2 neue Scharniere hergestellt, durch die eine Achse aus 2mm Stahldraht geführt wird.
Am Seitenleitwerk werden die überflüssigen Aussparungen gefüllt, hier mit 6mm PS-Platte und Sekundenkleber.
Dort wo die neuen Scharniere eingesetzt werden sollen, werden Schlitze gesägt.
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Nach zusammenkleben und verschrauben der Leitwerksfläche, werden die Scharniere am Leitwerksträger eingepasst und verklebt.
Das eingesetzte Scharnier in Nahaufnahme. Lücken werden mit Sekundenkleber aufgefüllt und verschliffen.
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Das fertige neue Leitwerk. Deutlich zu erkennen der geringere Abstand und der veränderte Drehpunkt.
Der neue Ruderausschlag entspricht nun dem des Originals und liegt bei max. 15°-20° von der Zentralachse.
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Die Höhenruder haben, wie das Seitenruder, falsche Drehpunkte für die Ruderansteuerung. Durch einen einfachen Umbau wird dies behoben.
Das korrigierte Höhenruder am finalen Modell.


Umbau des Rumpfes

Die Me 262 Bombe war eine perfide Waffe und sicher eine Herausforderung für Ingenieure wie Modellbauer. In unserem Fall kann man sich die Sache einfach machen und die Rumpfnase einfach verschließen, d.h. Hülsenauswürfe und Bordwaffenöffnungen verspachteln und egalisieren, so daß eine glatte Fläche entsteht, die nur wenige der Blechstöße behält. Man sollte aber den vorhandenen Balast wieder einbauen, da die Maschine ansonsten sehr hecklastig wird. Die Luken des Waffenschachtes werden entfernt und die Beule darauf plangeschliffen. Dannach werden sie fest mit dem Rumpf verklebt und von innen mittels einer Plastikkarte gesichert.

Die Sprengladungen, die
bei der Mistel 4, in diesem Bereich, plaziert werden sollte, waren unterschiedlich. Eine Ausführung sah flüssigen Sprengstoff vor, was für einen Tank spricht. Eine andere eine aus Sprengstoffblöcken geformte Rumpfspitze, welche einfach angesetzte werden sollte. Diese würde nur mit Papier kaschiert und hätte keine Metallverkleidung! Die dritte Version wäre eine Mischung aus den beiden anderen. Also entweder ein Sprengstoffblock vorne und Tanks mit flüssigem Sprengstoff im Rumpf (zusätzlich oder anstelle Treibstoff ) oder umgekehrt ein Flüssigstoff Tank vorne und Sprengstoffblöcke im Rumpf verteilt.

Die Cockpithaube wird vorsichtig ausgebaut. Die kann man immer mal gebrauchen. Gleiches gilt für das Cockpit.  Der Buckel hinter der Haube wird mit einem Plasikcutter oder/und einer Säge entfernt.
Es werden zusätzliche Spanten aus
2mm Plastikkarten geschnitten. Als Vorlage dient die Cockpit Front- und Rückwand. Diese werden dann an den für das Cockpit vorgesehenen Stegen festgeklebt. Dazwischen klebt man einige Schaumstoffblöcke um die Spanten zu stützen und den Hohlraum zu füllen. Zwischen den Saumblöcken und der Rumpfwand sollte ein ca. 3mm breiter Luftspalt bestehen bleiben. In ihn wird später das Resin eingefüllt, welches die neue Bordwand bildet.

Die Mittellinie wird auf der Oberseite mit einem Plastikprofilstreifen eingeklebt. Er gibt die neue Rumpfkontur wieder. Durch zuschleifen wird nun die endgültige Rumpfform festgelegt. Als Versteifung, zur Stabbilisierung des Resin, wird ein Streifen selbstklebendes Glasfasergewebeband (aus dem Baumarkt für Gipskartonplattenfugen) aufgeklebt. Am vorderen und hinteren End wird ein passendes Bordwandshott aus Pappe eingelebt und abgedichtet. Es soll verhindern, daß das Resin sich im ganzen Rumpf verteilt.

Von Außen wird nun eine Schicht Wachspapier der Rumpfform entsprechend, mit Klebeband befestigt. Es ist wichtig das diese Schicht wasserdicht verklebt ist, damit kein Resin auslaufen kann! Zur Stabilisierung kommt noch eine Schicht aus leichtem Karton darüber. Der Rumpf wird nun waagrecht aufgebockt und das PU-Resin langsam eingefüllt. Es verteilt sich im Zwischenraum und bildet eine neue Bordwand.

Der vordere Fahrwerksschacht wird mit Klebeband ebenfalls eingefasst und mit Resin ausgegossen. Da die Form gerundet ist muß das Material entsprechend überstehen. Sobald das Resin fest, aber noch nicht hart ist (erkennt man daran das das Material warm ist), wird die Einfassung entfernt und das nun wachsweiche Material, mittels Cutter, grob zurechtgeschnitten. Dies hat den Vorteil, daß man sich viel Kraft und Zeit spart, denn in diesem Zustand läßt sich das Resin noch leicht bearbeiten.
 
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Die Waffenschachtklappen, erst ausbauen, dann den Wulst planschleifen. Auf der Innenseite wurde die Senke mit Sekundenkleber gefüllt, um ein Durchschleifen zu verhindern.
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Die Bordwaffenabdeckung oben ist "nur" aufgesteckt. Die Öffnungen wurden mit Epoxidkit verspachtelt. Die Gravuren werden mit Sekundenkleber gefüllt und anschließend alles verschliffen.
Die Innenseite der Bordwaffenabdeckung. Die hellen Punkte links, waren mal Paßstifte, die beim entfernen abbrachen, da festgeklebt. Sie sind für den späteren Wiedereinbau aber unwichtig, da das gesamte Teil festgeklebt wird.
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Mit einem Plastikcutter wird die Cockpitsektion entlang der Gravur aufgeschnitten und der Bereich entfernt. Hülsenauswürfe und Griffmulde am Bugschacht werden mit Epoxidkit verspachtelt.
Den Untergrund gut aufrauhen, damit der Kit besser hält!
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Die Waffenschachtabdeckung wird komplett festgeklebt. Vorher werden die Balstgewichte mit 5min. Epoxidkleber eingeklebt und der gesamte Rumpf wieder zusammengefügt und verschraubt und verklebt.

Die Gravuren auf der Bugnase bis hin zur Sektions-Anbaukante werden mit Sekundenkleber verfüllt und anschließend abgeschliffen. Die Bugnase (wie eigentlich das gesamte Flugzeug, hat keine Gravuren!) besteht, im Original, aus einen geformten Sprengstoffblock mit Papierkaschierung und hat eine glatte Oberfläche.
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Anschließend werden zusätzliche Spanten hergestellt und eingebaut. Als Muster dienen Stirn- und Rückwand der Cockpitwanne. Aus PUR-Schaum werden solche passende Blöcke zugeschnitten, welche zwischen den Spanten plaziert werden.
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Die Rumpfkontur wird mittels eines Plastikprofils hergestellt. Sie dient als Stütze für die Unterkonstruktion und als Abstandshalter zu den Schaumblöcken. Vorne und hinter dem Cockpitbereich muß noch je eine Pappspante als Trennwand eingeklebt werden.
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Auf die Spantenkonstruktion wird eine Lage selbstklebendes Glasgewebeband aufgeklebt und zusätzlich mit Sekundenkleber und Tackerklammern gesichert. Diese Struktur stabilsiert die folgende PUR-Resinschicht.
Dann wird alles passgenau mit Wachspapier und einer Lage Karton abgedeckt. Je genauer das Wachspapier angepasst wird, desto weniger Nacharbeit ist nötig!
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In den Zwischenraum wird PUR-Resin eingefüllt. Dabei nur von einer Seite gießen um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Der Bugfahrwerksbereich wird ebenfalls eingeossen.
Das erleichtert die Anpassung der gewölbten Fahrwerksabdeckung erheblich.
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Hier gut zu sehen, das vordere Papp-Schott, welches ein ausfließen des Resins in den Rumpf verhindert.
Noch wachsweich wird die Bugfahrwerksabdeckung entformt und mit dem Cutter grob in Form geschnitten.
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Die entfromte Rumpfoberseite. Nicht alle Stellen waren sauber abgeklebt. Das fehlende Material wird durch aufspachteln mit Polyester Leichtspachtel aufgefüllt und dann verschliffen.
Beim Bau der Stützen half mir der Zufall, in Form eines kaputten Regenschirmes. Er lieferte die passenden Gabelköpfe für die Gestänge. Diese wurden zurechtgemacht und in 4mm Messingrohr eingeklebt.
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Die Hauptstützen der Führungsmaschine sind in eine in die Tragfläche eingeklebte 4mm Schraubfassung eingedreht.
Die Koppelplatten wurde aus Sheet geschnitten und auf die Tragflächenunterseite geklebt. Als Nieten dienten wieder 1mm Nägel.
Die fordere Kippstrebe an der Bombe.
Zur provisorischen Befestigung wurden 1mm Nägel eingesteckt, welche schnell und unkompliziert wieder entfernt werden können.
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Die Hauptstützen an der Bombe sind etwas kniffeliger zu erstellen, weil sie sehr schwer auszumessen sind. Das Koppelprinzip ist das gleiche wie am Führungsflugzeug.
Die Hauptstützen am Führungsflugzeug in Position. Die roten Kugeln sind 6mm Holzkugeln, welche aufgebohrt und an der Stütze festgeklebt wurden.
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Die Heckstütze ist am Führungsflugzeug festgeklebt. Dabei muß auf den exakten Abstand geachtet werden, damit beide Flugzeuge paralell zueinander ausgerichtet sind!
Erste Komplettmontage. Obwohl noch viele Details fehlen ist die Imposanz des Modell deutlich erkennbar.
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Die endgültige Heckstütze wurde am Führungsflugzeug festgeklebt. Geplant war eine Schraubverbindung in M3, die sich aber wegen Zeitdruck nicht realisieren ließ. Sie wäre aber besser gewesen!
Die Hauptstütze zwischen beiden Flugzeugen. die Stützen müssen zuerst am Führungsflugzeug eingeschraubt und dann an der Bombe festgebolzt werden.
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Die Kabel sind an der Strebe mit Klebeband befestigt und oben und unten nur eingesteckt. Die obere Hauptstütze mit dem Kugelkopfgelenk. Die Diagonalstrebe wurde mit M 1,2 Schrauben befestigt.
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Ansicht von Hinten. Die Kippstreben auf der Tragfläche sind oben und unten mit Bolzen angeschlagen.
Übersicht über den Streben-"Wald". Die vordere Kippstrebe ist ebenfalls oben und unten mit Bolzen befestigt.
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Das Schwarze Kabel ist der Bowdenzug für die Bremsfallschirm Auslösung.
Detailansicht der unteren Hauptstreben. Die Bolzen sind provisorisch und werden noch durch Mini-Schrauben ersetzt.

Die Stützstreben Konstruktion

Die Stützstreben an beiden Flugzeugen sind der wohl kniffeligste Teil der Konstruktion. Dabei ist das Prinzip so relativ einfach wie genial. Die untere Maschine sitzt an drei Punkten auf dem Startwagen auf. Eine Kippstrebe vorne und zwei Hauptstreben unter der Tragfläche.  Deren Position ergibt sich zwangsläufig von selbst. Die vordere Kippstrebe sitzt dort wo das Bugfahrwerk sitzt, da dort ein die Kräfte aufnehmender Punkt ist! Es ist quasi die Bugfahrwerksstrebe. Die hinteren beiden Auflagepunkte ergeben sich aus der statischen Konstruktion der Me 262. Die Tragfläche hat den nur bei Messerschmitt verwendeten Mitteltragholm, für den alle Messerschmitt Flugzeuge bekannt waren. Dieser liegt genau im Schwerpunkt der Maschine! Folglich ist er der einzig mögliche Befestigungspunkt, der das gesamte Gewicht beider Flugzeuge tragen kann.  Die Kupplungen sind in Form und Größe bekannt und bei allen Misteln gleich. Da sie einen Sprengbolzen beinhalten wurden sicherlich keine unterschiedlichen Konstruktionen für jeden neuen Mistel Typ angefertigt.

Somit ist der Hauptkoppelpunkt bei der Bombe und dem Führungsflugzeug zwangsläufig an der gleichen Stelle. An der Bombe wurde die Hauptstütze zur Führungsmaschine mittels einer Diagonalstrebe abgestützt. Eine querlaufende Diagonalstrebe zwischen beiden Hauptstützen erübrigt sich, da diese trapezförmig verlaufen und sich so selbst stabilisieren. Somit ist eine stabile Verbindung über drei Punkte einfach zu realisieren.

Um Strebengewicht zu sparen und ein Lösen der Führungsmaschine von der Bombe aerodynamisch vorteilhaft zu ermöglichen, wurde die Führungsmaschine und die Bombe am Leitwerk über eine kleine Kippstrebe, mit Sprengbolzen, verbunden. Über deren genaue Form gibt es keinerlei Daten und alle existierenden Modell gehen auf ein von mir erfundenes Prinzip zurück. Die Kippstrebe hat die Form eines umgekehrten Fragezeichens. Der Sprengbolzen sitzt folglich im oberen Teil. Der untere Teil wird waagrecht durch das Seitenleitwerk der Bombe geführt.  Der Drehpunkt sitzt am höchstmöglichen Punkt des Seitenleitwerkes, der statisch noch belastbar ist.

Die Tragflächen müssen zur Vermeidung von Schwingungen und zur Kräfteverteilung mittels Kippstreben verbunden sein. Diese sind kräftemäßig nur gering belastet und daher mit einfachen Kippstreben ausgestattet. Sattelpunkt für die Strebe auf der Bombe ist der Träger der Triebwerksaufhängung auf dem Triebwerk. Die Stütze steht senkrecht und wird mit einem T-Stück auf der Unterseite der Triebwerksverkleidung der Führungsmaschine verbunden.

Am Startwagen befindet sich ebenfalls eine Kippstrebe je Seite. Diese sitzen auf der Hauptachse und werden einfach in eine Öffnung auf der Tragfächenunterseite eingesetzt. Diese Öffnung ist an allen Maschinen vorhanden und dient eigentlich zum Aufbocken der Maschine bei Fahrwerksreperaturen! Vermutlich mußte hier nicht einmal ein Sprengbolzen zur Seperation benutzt werden. Allerdings hätte es sicher eine Höhenverstellung gegeben, die ein Anpassen an die Maschine ermöglicht hätte.

Bei der Erstellung der Streben und vor allem der Gabelköpfe kam mir der Zufall in Form eines kaputten Regenschirmes zugute. Den hatte ich nämich zwischendurch, zwecks umweltschonender Entsorgung, in seine Bestandteile zerlegt. Dabei fiel mir auf, daß die Streben des Schrimes genau die Größe und Form der benötigten Gabelköpfe hatte. Nur die U-förmigen Profile störten mich. Die Lösung war so einfach wie genial. Anstelle mich tagelang an die Drehbank zu stellen und in feinmechanischer Geduld zu üben, entfernte ich alle Streben aus dem Schirm ohne sie zu beschädigen. Die zusammengequetschten Enden wurden erst an der Biegeseite angeschliffen, um sie zu teilen, dann ausgeglüht, um sie weich zu machen und anschließend aufgebogen. Durch biegen um einen Stahldraht wurde das U-Profil rundgebogen. Dies geht nur schrittweise mit Drähten unterschiedlicher Durchmesser. Am Ende hat man den perfekten Gabelkopf, dessen Ende genau in ein 4mm Messingrohr passt und dort nur noch mit Epoxidkleber eingeklebt werden muß.

Die unteren Hauptstreben mußten aus zwei v-förmig angeordneten Rohren und einer M 4 Gewindestange erstellt werden. Dabei wurde die Gewindestange zuerst in richtigen Winkel gebogen und dann so gekürzt, daß sie in das vordere der beiden Rohre um ca. 2/3 der Länge hineinpasst. Die beiden Rohre wurden im oberen Teil schräg angeschliffen, so daß sie vom Winkel her genau passen. Der herausstehende Gewideteil wurde länger als nötig gelassen, um ihn nach dem anpassen passend abzulängen. Alle Einzelteile werden nun gründlich entfettet, angeschliffen und dann mit Epoxidkleber verklebt. Dazu werden sie auf einer Plastikplatte genau ausgerichtet. Nach dem Verkleben löst sich der Epoxidkleber wieder, da er mit Polystyrol keine Verbindung eingeht, von der Oberfläche. Indem man mit einem Cutter darunter fährt, verhindert man eine einseitigen Belastung der Bauteile und erleichtert sich das Ablösen erheblich. Die Gabelköpfe werden erst nach einem provisorischen Anpassen eingeklebt, um Spielraum für Justagen zu haben.

Die oberen Hauptstützen werden ähnlich gefertigt. Nur muß hier ein Anschlag für die Diagonalstrebe eingebaut werden. Diese Öse wird erneut aus einem Stück des Regenschirmes (diesmal aus dem Mittelteil) hergestellt. In die Strebe wird mit der Minnitrennscheibe ein Schlitz gefräst, in den der zurechtgemachte  Anschlag eingesetzt wird. Er ist so zugeschnitten das er innen etwas Übersteht und nicht herausfallen kann. Dahinter wird wieder eine gebogene Gewindestange geklebt, die passend zugefeilt wurde, so daß sie den Anschlag einklemmt. Alles wird mit Epoxidkleber verklebt und hält dann bombenfest.

Das Kugelgelenk wird mittels einer 6mm Holzkugel angedeutet, welche innen, von Hand(!) auf 4mm aufgebohrt wurde. Diese wird über die Gewindestange geschoben, über die vorher schon eine M4 Mutter gedreht wurde, und ebenfalls festgeklebt.

Wie stabil diese einfache Verbindung ist, zeigt sich nach der ersten Probemontage. Hebt man die Konstruktion am Führungsflugzeug an wackelt weder die Bombe noch der Startwagen! Gleichzeigig wird einem das enorme Gewicht des Modells bewußt, da bei ca. 6kg liegt. Es fällt außerdem auf, daß der Schwerpunkt genau auf der Hauptachse liegt und nur ein leichtes  Belasten des Hecks das Bugrad des Startwagens anhebt. Somit ist ausreichend Balast in den Bugnasen beider Flugzeuge sehr zu empehlen!

Für die provisorische Montage wurden 1mm Nägel als Bolzen verwendet. Diese müssen später noch durch Schrauben getauscht werden.


Umbau der Tragflächen und Triebwerke

Der Umbau der Tragflächen beinhaltet zwei grundlegende Schritte. Erstens das Verschließen der Hauptfahrwerksschächte mit einer Plastikplatte und zweitens die strukturelle Verstärkung der Tragfläche ansich.

Da die beiden Maschinen im Sandwich auf den Startwagen sitzen und durch Stützen verbunden sind, ist eine solche Maßnahme aus statischer Sicht nicht unbedingt nötig. Vorsichtshalber und im Wissen um die Eigenschaften von Kunststoffen habe ich diese Verstärkung eingebaut, da nicht auszuschließen ist, daß sich das Modell verziehen könnte. Da die Flächen schon mal offen sind und der Einbau eines Alurohres als Hauptträger kein wirklicher Aufwand ist, lohnt es sich dies, bei beiden Maschinen, umzusetzten.
Der Träger ist ein 8mm Alurohr, welches in der Mitte so gebogen wird, daß es der Flächenform bequem folgt.
An den Ende wird das Rohr etwas gestaucht, damit es besser in die Fläche passt.
Die beiden Schenkel sind je ca. 25cm lang und passen genau zwischen die Paßstifte in der Tragflächen. An einigen Stellen müssen Unebenheiten weggeschliffen werden, so daß das Rohr plan auf der Flächenunterseite liegt. Im Berich des Fahrwerkschachtes müssen außerdem die Seitenwände ausgespart werden, um das Rohr einlegen zu können.
Es wird dann mit Leimzwingen in Position gehalten und mit 5min. Epoxidkleber angeklebt. Die Klebefläche darunter sollte gut angeraut werden, damit der Kleber besser hält!

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Die Position der Alurohres hier bereits zum Verkleben fixiert.
Die Aussparungen am Fahrerksschacht wurden mit einem Fräser ausgefräst. Das 5 min. Epoxid verklebt beide Teile bombenfest.
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Die Fahrwerksschachtverkleidung wird einfach aus 1,5mm starker Plastikplatte ausgeschnitten und eingeklebt.
Es ist davon Auszugehen, daß man am Original einfach ein Blech oder Sperrholz eingenietet hätte.
Die Triebwerkseinlässe in der korrekten Farbgebung.
Der Farbton ist Chrome und kommt aus der Sprühdose.
Sehr überzeugend und einfach!
Natürlich fehlt hier noch die Feinarbeit und das Weathering.

Die zerlegten Triebwerke bestehen nur aus wenigen Teilen, dem Einlauflüfterrad, der Austrittsdüse, der Unterseitenverkleidung, dem Einlauf Konus und dem Austrittskonus.
Die Eintrittslüfter werden hochglanz chrommetallisch lackiert, anschließend mit JPS Klarlack versiegelt (die JPS Farbe greift den Chromeffekt nicht an!) und mit Ölfarbenbrühe gealtert. Alle TL Triebwerke standen nur so vor Öl, daher ist ein brauner Ölfilm ein Muß. Der Auslaß wird mit Burned Iron Metalllack dunkel abgesetzt. Diese Polierfarbe muß nach dem Trocknen mit eine Pinsel oder Küchenkrepp poliert werden. Der Effekt ist umwerfend. Dann wieder mit JPS Klarlack versiegeln.
Die Einläufe und Ausgänge werden ebenfalls farblich angepasst. Die Einlaufkoni sind ganz aus Aluminium und waren mit dem Triebwerk verbunden. Sie wurden beim Triebwerkswechsel also mit ausgetauscht! Daher waren viele einfach unlackiert oder nur in RLM 76 grundiert. Innen waren sie ebenfalls
blankes Aluminium, somit bot sich ein Alu-Finish aus Polierfarbe an.
In die Abdeckungen der Einlaßlüfterkoni wurde noch der Zugringe der Riedel-Anlasser eingebaut und die etwas zu kleine Bohrung aufgeweitet. Die Zugringe müssen später waagerecht ausgerichtet sein!
Sind alle Teile fertig lackiert, können sie, nach der Grundierung der Maschine, wieder zusammengesetzt werden.

Anschließend gilt es die Fixpunkte für die Stützen an beiden Flugzeugen zu setzen. Dies geschieht aber erst nach Fertigstellung des Startwagens.

Baubericht des Startwagens

Der Startwagen setzt sich, wie auch schon auf der anderen Mistel 4 Seite deutlich zu sehen, aus dem Kastenrahmen und der Hauptachse zusammen. Darüber hinaus gibt es noch das Bugrad und die Starthilferakete.

Begonnen wurde mit dem Kastenrahmen, da dieser schnell und einfach zu erstellen ist. Kopien der Teile wurden auf eine Sperrholzplatte geklebt und diese dann auf der Bandsäge ausgesägt. Dabei wurden auf die Innenseiten des Ober- und Unterteiles jeweils eine kleiner Platte aufgeklebt, die dann als Anschlag für die Seitenteile diente. Die Aufnahme der Bugradaufhängung ist ein Stück massives Multiplex, welches an das Oberteil geklebt wurde, nachdem der Kastenrahmen verleimt war.
Zum Kleben wurde eingedicktes Epoxidharz, aus dem RC-Flugzeugmodellbau, verwendet. Dieses hat eine Verarbeitungszeit von ca. 60 Minuten und braucht 24 Std. zum durchhärten. Man kann auch 5-Minuten Epoxidkleber nehmen, hat dann aber wahrscheinlich Probleme mit den kurzen Abbindezeiten.

Epoxidharzkleber haben mehrere Vorteile. Einmal kleben sie erheblich besser als Holzleim. Dann geben sie dem Teil zusätzliche Stabilität und man kann damit Schweißnähte simulieren!
Dazu füllt man den eingedickten Kleber in eine Spritzbeutel (Konditorbedarf) oder eine normale Spritze und fährt an den entsprechenden Kanten entlang. Der Kleber läßt sich nun genau dosiert auftragen und härtet in der gleichen Struktur wie eine Schweißnaht aus.

Das Teil, an dem die Bugradaufhängung befestigt wird, besteht aus einem Multiplexstück, welches in die ungefähre Größe gesägt wurde. Es wird auf die überstehende Lasche des Oberteiles geklebt und verbindet sich so bombenfest mit dem Rest. Nach dem Aushärten wird die Kontur am Bandschleifer passend geschliffen.

Im Heck muß anschließend noch die Rückwandplatte eingesetzt werden. Vorher wurden innen, an den Stellen an denen später Löcher gebohrt und Schrauben eingedreht werden sollen, kleine Holzplättchen festgeklebt, um die Wandstärken aufzufüttern und den Schrauben mehr Halt zu geben.

Für den Starthilfe-Halterahmen wurde ein 4mm Eisendraht passend zurecht gebogen. Dabei müssen die Biegestellen nach dem Biegen mit der Lötlampe rotglüghend erwärmt werden, um das Material zu entspannen und ein Brechen zu verhindern. Die Querstangen wurden verschraubt. Dazu wurden an den passenden Stellen Löcher gebohrt und gesenkt. Die Querstangen wurden dann eingepasst und verschraubt. Vorher wurden sie entfettet, damit nach dem Verschrauben mit dünnflüssigem Sekundenkleber die Spalte verfüllt werden konnten und die Schrauben der Rundung folgend abgefeilt werden können. Am Ende ist von den Schrauben nichts mehr zu sehen.

Die Achse

Bei der Herstellung der Achse ist eine Drehbank unerläßlich. Außerdem mußte ich mir genau überlegen, wie die Konstruktion funktionieren sollte. Dabei wurde mir klar, daß ich dem Original sehr viel näher kommen würde, als ursprünglich vermutet. Auch wenn die Mistel 4 nie gebaut wurde, so gibt es nur wenige Möglichkeiten, wie ihr prinzipieller Aufbau gestaltet war. Technisch gesehen mußte die Funktionsweise stimmen, um die richtige Konstruktion zu finden. Heute nennt man so etwas neudeutsch reverse engineering.

Ich begann mit der Achsaufnahme, welche am Kastenrahmen angesetzt wurde. Nüchtern betrachtet ist dies ein einfaches Rohr. Im Original ein Stahlrohr mit vermutlich nicht einmal 1cm Wandstärke. Hier wurde es aus Aluminium Rundmaterial gedreht und erhielt eine 14mm Bohrung. Die Bohrung brachte mich gleich an den Rand meiner Möglichkeiten auf meiner Kleindrehbank. Ein 14mm Bohrer ist nähmlich nicht nur dick, sondern auch lang!

Glücklicherweise konnte ich ihn und das Teil noch einspannen. Mehr wäre aber nicht gegangen. So wurde eine Aluhülse gedreht, durch die später die Achse geführt werden soll.

Die Hauptachse fertigte ich, wie beim 48er Modell auch, zweiteilig. Schon weil sie in einem Stück nicht mehr auf die Drehbank gepasst hätte, aber auch weil sie ja sonst nicht in die Hülse eingeführt werden kann. Die Teile sind am inneren Ende so geformt, daß sie saugend in die Hülse passen. Ihre Innenenden haben ein Gewinde und können miteinander verschraubt werden. Dabei spannen sie sich an der Hülse so fest, das sie nicht zusätzlich gesichert werden müssen. Vorteil dieses Verfahrens ist, das man es von Außen nicht sieht und keine umständlichen Verschraubungen anbringen muß. Zudem läßt es sich mit wenigen Handgriffen wieder zerlegen, was bei den dauernden Passproben hilfreich ist.


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Der Startwagenrohbau noch unlackiert.
Rückansicht des Startwagens, noch ohne Starthilferakete,
Fallschirmpack und Aufnahme.
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Dieses Bild verdeutlicht die Geometrie des Startwagens.
Der grundierte Startwagen mit eingesetzter Starthilfe und Beschlägen.

Die Radaufhängungen an der Hauptachse

Auf jeder Seite der Achse sind ein Läufer mit je zwei Rädern befestigt. Diese Läufer sind auf der Achse frei drehbar. Sie lassen sich also um die Asche herum drehen. Das hintere Rad ist auf einer Schwinge montiert, welche durch einen Öldruckdämpfer gedämpft wird. Dies wiederum macht Sinn und ist hilfreich bei der Regulierung der Bodenfreiheit. Beim Original waren diese Dämpfer sicher regulierbar und dem individuellen Gewicht der unterschiedlichen Mistel Versionen anzupassen. Im Modell waren sie eine echte Herausforderung.

Die Dämpfer mußte ich erst einmal entwickeln, da ich nicht einfach ein die Funktion andeutendes Drehteil montieren wollte. Es mußten also Stoßdampfer im Maßstab 1:18 her, die auch noch optisch passen sollten. Von der Stange gab es die nicht (sprich im Fachhandel), dann also selbermachen.

Das Prinzip ist einfach. Ein Stab wirkt auf eine Spiralfeder und wird bei Belastung in der Hülse zusammengestaucht. Die technische Umsetzung, in vierfacher Ausfertigung, war nicht ganz so einfach. Zuerst benötigt man die passenden Spiralferdern. Die findet man wo? Na klar, in Kugelschreibern!
Die Krafteinstellung funktioniert übrigens über das Kürzen der Spiralfeder.

Dann dreht man sich die Hülsen. Stopp und wie werden die befestigt? Ach wie gut das ich beim Räderkauf einige Gabelköpfe und Einschraubflansche gefunden habe und vorsichtshalber mitgenommen habe. Die Flansche bestehen aus einem Gewindestift  M4 mit einer Öse am Ende. Diese lassen sich schön in die Hülsen eindrehen und bilden das obere Ende des Dämpfers. Das untere Ende ist eine Alustange mit Gewinde M3 auf die ein gekürzter und zurechtgestutzter Gabelkopf geschraubt wird. Der Rest ist Fummelkram auf der Drehbank, der mich zwei ganze Sonntage gekostet hat. Fertig ist der Dämpfer.

Die Schwinge darunter wurde aus 3mm Alublech gesägt und am Bandschleifer geschliffen. Dabei wurden die vier Teile mit Doppelklebeband zusammengeklebt und gemeinsam geschliffen und gebohrt. Das stellt sicher, daß die Bohrungen alle im gleichen Abstand sitzen, und auch die Form gleich ist.

Die Aufnahme wurde aus je drei Sperrholzbrettchen gefertigt. Dabei wurden diese ebenfalls mit Doppelklebeband zusammengeklebt und dann zugesägt, geschliffen
und gebohrt. Anschließend mußten die Teile wieder getrennt werden, was beim Holz nicht ganz so einfach war wie beim Alu. Das mittlere Teil wurde dann ausgespart um die Schwinge und den Dämpfer aufnehmen zu können. Anschließend wurden die Teile mit Epoxidharz (uneingedickt!) verklebt.
Nach dem Trocknen wurde jedes Teil passend geschliffen und probemontiert. Danach bekam es einen Anstrich mit Schnellschleifgrund, welcher die Poren verschließt und die Oberfläche verhärtet. So läßt sich das Bauteil sauber schleifen und präzise anpassen.

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Die probemontierte Schwinge an der Achse befestigt.
Als Abstandshalter dient eine Aluhülse auf der Achse
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Die entgültige Konfiguration mit Flächenstütze.
In der Seitenansicht gut zu sehen, die Positionierung.
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Die Dämpfer wurden mit Messingschräubchen M 1,2 befestigt.


Abstandshülsen und Radachsen

Die Radachsen wurden aus M4 Gewindestange zugeschnitten. Mit Muttern oder Gewindehülsen werden sie an der Schwinge und der Aufnahme fixiert. Die Räder laufen frei dazwischen. Die Radachsen werden später auf einer Seite der Radaufhängung durch ankleben permanent fixiert, um ein herausdrehen im Betrieb zu verhindern.

Um den Abstand der Radaufhängungsteile zu gewährleisten und um später die Tragflächenstütze montieren zu können, wurde eine 22mm breite Abstandshülse gefertigt, welche innen zwischen die Radaufhängungen auf die Hauptachse geschoben wird. Damit die Radaufhängungen nicht von der Hauptachse fallen wurde eine Endplatte mit Gewindstift darauf geschraubt. Diese verhindert, daß die Baugruppe von der Achse fällt, ohne ihre Beweglichkeit einzuschränken.

Alles in allem ist die Radaufhängung an der Hauptachse eine echte Herausforderung gewesen. Ohne Drehbank mit Maßgenauigkeit im 1/100 Bereich wäre hier nichts zu machen gewesen. Umso schöner ist es, daß die gesamte Baugruppe originalgetreu funktioniert und somit eine sehr realistischen Eindruck wiedergibt.

Die Tragflächenstützen bestehen aus einem Sperrholzbrettschen, welches passend zugesägt und am Bandschleifer geschliffen wurde. Auf die Außenkante wurde beidseitig ein 2mm Polystyrolstreifen aufgeklebt, der eine Profilform simuliert. Wer Zeit und die Möglichkeiten hat, kann das Teil auch aus Alu fräsen. So geht es aber bedeutend schneller. Nach dem Anpassen und Verschleifen, wird oben noch eine 3mm Bohrung für die Gewindestange eingebohrt. Hier wird ein Gewindestift von ca. 1cm Länge eingeklebt zuerst  eine Mutter und dann eine runde Überwurfhülse von 5-7mm Länge darüber geschraubt. Sie dient der Abstandsjustierung und simuliert gleichzeitig einen Sprengbolzen. Nach anpassen aller Stützen kann sie in ihrer Position mit Sekundenkleber fixiert werden.

Bugradaufhängung

Das passende Rad war die Grundvoraussetzung. Erst mit ihm konnte die Konstruktion beginnen. Natürlich gibt es hier Abweichungen zu den Originalrädern. Ich hatte aber nur die Wahl zwischen selbermachen oder fertig kaufen. Fertig kaufen war einfacher und günstiger. Um zu sehen ob es passt reicht das gekaufte Rad allemal. Sollte es nicht gut aussehen kann man immer noch eines anfertigen.

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Bugradaufhängung mit Spurführungsdämpfer
Die endgültige Bugradaufhängung.
Nur die Felge wird noch geändert!

Die Bugradaufhängung wurde aus mehreren Teilen gefertigt und besteht weitgehend aus Aluminium. Aus einem Alublock wurde das Oberteil gefräßt, an dem rechts und links die Achshalter befestigt wurden. Diese wurden mit zwei Senkschrauben angeschraubt, welche später verklebt und verspachtelt werden. Als Achse dient ein M4 Gewindestab.
Die Bügel für den Dämpfer sind ebenfalls aus Alublech geschnitten und von innen mit einer Metallgewindeschraube gegen die Achshalter montiert.
Der Dämpfer ist im Modell ohne Funktion und in einem Stück gedreht. Er wird über ein Schraubgewinde in das Oberteil geschraubt. Am Original sorgt er dafür, daß das Bugrad geradeaus läuft und nicht zu flattern beginnt (wie man es bei Einkaufswagenrädern oft beobachten kann) sobald der Startwagen beschleunigt.

Das Handstellrad besteht aus einem Stellrad, welches ich aus einem alten Einwegfeuerzeug ausgebaut habe. Dieses Teil hat genau die passende Form und Größe. Einzig ein M3 Gewinde mußte ich einbohren, damit ich es auf eine Gewindestange schrauben konnte, die in den Dämpfer eingeschraubt wurde und mit Sekundenkleber gegen herausdrehen gesichert ist.

In den Block des Oberteiles wurde eine 6mm Bohrung, für die Aufnahme des Startwagenträgers, gebohrt. Ebenfalls ein 6mm Loch wurde in den hölzernen Startwagenträger gebohrt. Ich fertigte dann einen zweiteiligen Schraubbolzen an, der durch beide Löcher geführt wird und von unten verschraubt ist. Dadurch wird die Verbindung freigängig und das Bugrad läßt sich drehen, ohne daß sich die Schraube lockert.
Am Original sah die Konstuktion sicher etwas anders aus. Es kann vermutet werden, daß hier zwischen Startwagenträger und Radhalterung ein Kugellager eingesetzt war. Wie der Bolzen genau aussah ist nicht nachzuvollziehen, da darüber keinerlei Daten bekannt sind. Sicher ist nur, daß er erhebliche Lasten halten mußte (ca. 17t) und daher groß dimensioniert sein würde.

Starthilferakete Walther HWK 109-501

Die Starthilferakete vom Typ WaltherHWK 109-501 ist ein wichtiger Bestandteil des gesamten Gespannes, denn ohne sie würde es nie vom Boden abheben. Die HWK 109-501 hat 1500kp Schub und eine Brenndauer von 30sec.. Sie verkürzt außerdem die Startstrecke erheblich!

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Walther HWK 109-501 mit 30 sec. Brenndauer
(Bildquelle: "Die deutschen Raketenflugzeuge 1935-45", Motorbuch Verlag)
Schnittzeichnung des Walther HWK 109-501
(Bildquelle: "Die deutschen Raketenflugzeuge 1935-45", Motorbuch Verlag)

Die Starthilfe
Walther HWK 109-501 ist erheblich größer als vergleichbare Starthilfen, wie sie z.B. für die Ar 234B eingesetzt wurden( HWK 109-500). An der Starthilfe war normalerweise ein Fallschirmsack befestigt, der beim Abwurf vom Flugzeug die Starthilfe, welche wiederverwendbar war, sicher zu Boden gleiten ließ. Ob dieser Fallschirmsack hier mit befestigt wurde ist nicht bekannt, man kann aber davon Ausgehen, das man komplette Einheiten montierte.

Dieses Bauteil ist eine weitere Herausforderung, da es komplett scratch gebaut werden muß. In 1:18 ist dabei sehr viel mehr an Datails sichtbar als in kleineren Maßstäben. Der Grundkörper des Rakete wird wieder auf der Drehbank erstellt. Er muß der Größe wegen in zwei Hälften gefertigt werden und wird innen zur Gewichtsreduktion teilweise hohlgedreht.
 
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Der Starhilferohling wurde aus Resin gedreht und mit 1mm Nägeln gespickt.
Mit Aluklebeband, wie es zur Dachisolierung genutzt wird, wurde die Oberfläche in den, dem Original entsprechenden Segmenten beklebt.
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Auch am Original saßen die Nieten übrigens keineswegs immer in Reih und Glied!
Das Anbringen der Alufolie braucht sehr viel Zeit und Übung, man wird aber durch das perfekte Finish belohnt.
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Die Ösen wurden aus 0,8mm Messingdraht gebogen und in einer Schlaufe befestigt. Ais 1mm Messingdraht wurden dann die Halteklauen gebogen und hier nur provisorisch eingesetzt. Die Klauen haben eine Hakenform und halten den Fallschirmpack, wie im Original, nur an den Ösen fest!
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Der fertige Bergefallschirmsack ist auch hier nur eingehängt! Er kann jederzeit entfernt werden, da die Starthilfe ebenfalls nur eingehängt ist.
Einer der Haltehaken an dem der Bergefallschirm befestigt ist.
Der Hacken greift in die Öse am Fallschirmpack und ist links
einfach senkrecht in ein Loch in der Starthilfe eingesteckt.

Das Bauteil mußte ich mir erst als Halbzeug aus Resin gießen. Dazu verwendete ich ein Resin aus meiner Modellbauproduktion, dem ich einen passenden Füllstoff beimengte. Dieser bewirkt, daß das Material besser zu bearbeiten ist, aber auch, daß sich der massive Block beim Aushärten nicht überhitzt. Die Masse füllte ich in einen normalen 0,2l Einweg Trinkbecher und ließ sie hart werden. Der Becher läßt sich dann abschälen und fertig ist ein Rohling, der aufgrund der Becherform, auch noch bequem in die Drehbank eingespannt werden kann.

Nun wird das Teil erst einmal in die Rohform gebracht und anschließend maßgenau zurecht gedreht. Da beide Enden konisch zulaufen, mußte das Bauteil in zwei Segmenten erstellt werden, welche später mit Sekundenkleber einfach verklebt wurden.

Mit Filzstift markierte ich mir die Nietenringe. Vertiefungen und Gravuren habe ich bereits beim Drehen angebracht. Dann wurde für jede Niete ein Loch gebohrt. 88 Stück pro Ring am größten Umfang. Einige hundert 1mm Nägel wurden dann eingeklopft und mit Sekundenkleber fixiert.

Die Austrittsdüse wurde außerdem mit einem konischen Fräser, dem original entsprechend, ausgefräst. Die Befüllstutzen und Armaturen wurden ebenfalls ausgefräßt und die querlaufenden Blechstöße von Hand eingraviert.

Anschließend begann der wirkliche Spaß. Durch Zufall (ich isolierte gerade eine Stück meines Daches) stieß ich auf ein Alu-Klebeband, welches normalerweise zum Abdichten von Dachisoliermaterial benutzt wird. Dieses sehr feine Klebeband hat einen höllischen Kleber und ist im Stück nicht mehr abzulösen. Hauptvorteil ist, daß es aus reiner Alufolie besteht. Modellbauern ist die auch besser unter dem Namen Bare Metal Folie bekannt. Mit einem Unterschied das Klebeband ist erheblich billiger. Durch Zufall fand ich es bei einem Discounter auf dem Wühltisch für 1,79€/Rolle.  Die Rolle hat 15m und wird daher noch für einige ander Modelle ausreichen. Als ich das Material verarbeitete, kam mir die Idee das Klebeband an der Starthilferakete auszuprobieren. Es funktionierte prächtig.

Das Resinbauteil wurde erst gut entfettet und die Folie in passende Streifen geschnitten. Beim Aufbringen ist es wichtig nur Schrittweise vorzugehen und mit einem passenden Werkzeug die Folie anzudrücken. Dazu eignen sich zahntechnische Werkzeuge ebenso wie ein weiches, abgerundetes Stück Holz. Ich habe beides benutzt, je nach Notwendigkeit.

Beim Verarbeiten braucht man viel Geduld, die hatte ich ja schon vom Löcher bohren und Nägel einsetzten. Das Auftragen der Folie entschädigt aber um einiges mehr! Die Oberfläche erhält einen perfekten Metall-Look, alle Nageköpfe werden quasi zu Nieten umgeformt und durch polieren läßt sich die Oberfläche perfekt finishen.

Als Befestigung der Starhilfe am Startwagen sind am Original beidseitig zwei Bolzen eingesetzt, welche auch zur Lagerung auf dem Transportwagen dienen (Bild oben). Am Modell nutze ich hierfür zwei Schrauben aus dem Computerzubehör. Mit ihnen werden normalerweise Laufwerke im Rechner befestigt. Hier bekommen sie eine spannendere Funktion. Da sie sehr flache Schraubenköpfe und ein Metallgewinde haben, können sie, zum Einen einfach in das vorgebohrt Loch an der Starthilfe eingedreht werden (Ohne ein Gewinde zu schneiden), zum Anderen dient der flache Schraubenkopf als Führung für die Aufhängung am Startwagen.

Der Fallschirm an der Starthilferakete ist am Startwagen ohne Funktion, da er ausschließlich für die sichere Landung nach dem Abwurf aus größeren Höhen gedacht ist, was hier ja nicht gegeben ist. Es ist daher nicht sicher ob er überhaupt angebaut würde. Gut mäglich wäre es, das er zur Gewichtsersparnis einfach entfernt wurde. Möglich ist aber auch das die Rakete zusammen mit dem Fallschirm eine Einheit bildete und er aus Funktionsgründen oder bequemlichkeit einfach drangelassen wurde. Ich finde Ihn einfach spannender als die nackte Starthilfe, habe mir aber die Option ihn entfernen zu können vorbehalten, indem er, wie am Original, nur an Haken befestigt ist, welche gelöst werden können.

Der Fallschirmpack besteht aus einem in mehreren Schritten modellierten Epoxidkitblock. Zuerst wurde eine abgeflachte Kugel von ungefähr 2/3 der Größe gefertigt und trocknen gelassen. Damit sie später auf die Starthilfe passt wurde über die Starhilfe eine Frischhaltefolie gelegt und die Kugeaufgedrückt. So erhält man eine exakte Passung!

Anschließend wurde auf gleiche weise die endgültige Form aufmodelliert. Dabei wurden die Haltegurte ausgespart und an ihrer Stelle eine ca. 1mm tiefere Ausparung modelliert. Hier wurde später echtes Gurtzeug aus einem feinen Leinen- oder Baumwollstoff  eingeklebt. Die Gurte wurden unten um den Fallschirmpack  herumgeklebt und vorher eine Öse eingesetzt, die nun als Befestigungshilfe dient.
Am Original sind diese Ösen ebenfalls. In sie werden die Haltehaken eingehängt, welche sich an der Starthilfe befinden (siehe Bild oben). Der eigentliche Fallschirm selbst wird an der Ringöse in der Mitte der Starhilfe befestigt. Über eine Reißleine, die am Flugzeug befestigt ist, wird der Fallschirmbehälter geöffnet. Anschließend wird der Fallschirm per Federdruck herausgeschleudert und öffnet sich.  Die Starthilfe landet am Fallschirm und kann wiederverwendet werden. Ein heute noch gerne verwendetes Prinzip bei Space Shuttle und Ariane 5
Boostern!

Starthilfeaufhängung / Fallschirmbehälter

Aus 6mm Eisendraht habe ich mir die beiden Rohrrahmenteile zurechtgebogen. Dabei müssen die Biegestellen mehrfach ausgeglüht werden, damit sie nicht brechen. So auch nach der endgültigen Formgebung, um die Spannung aus dem Material zu nehmen.
Die Querverstrebungen werden aus Eisenstäben zurechtgeschnitten und gefeilt, um dann an den Rahmen angeschraubt zu werden. Wer Hartlöten vorzieht, kann das auch so machen, aber die Teile dann nicht mehr lösen!
Die Rohrrahmenteile müssen nun an den Startwagen angepasst werden. Die oberen Rohreenden werden in eine Bohrung im Rahmen des Startwagens eingesetzt. Die unteren Rohrenden in eine Vertiefung auf dem Achsträger, an der Unterseite eingesetzt und dort angeschraubt.
Wie alle Bauteile werden auch diese vorerst nur provisorisch fixiert. Um ein ständiges entfernen für Passproben und zum späteren Lackieren zu ermöglichen!

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Die Starthilfe wurde nur lose eingehängt. Aus einem Ureol (Resin) Block wurde die Aufhängung gefräst und an den Rohrrahmen geschraubt und geklebt,
Starthilfe und Bremsfallschirmbehälter in Position. Es fehlen noch die Verkabelung und das Fallschirmseil auf beiden Seiten der Achse.
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Der Bremsfallschirmpack in Position. Er wird mit Epoxidkleber fixiert. Nach dem trocknen können an der Unterseite die Schellen montiert werden, mit denen der Pack befestigt war. Der Starthilferaketen Fallschirm und der Bremsfallschirmpack.
Der Fallschirmpack wurde aus Epoxidkit modelliert und nach dem Aushärten mit echten Gurten aus Stoff beklebt. 
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Der Bremsfallschirmbehälter. Gut zu erkennen der aus Draht gebogene Auslösesplint, der über einen Bowdenzug ausgelöst wird, der oben auf dem Behälter verläuft.
Die Starthilfe in der endgültigen Position.

In den Startwagenrahmen wird nun noch ein Brettchen eingepasst, auf dem die Starthilfedüse aufliegt. Ebenso wird in den Starthilfe Träger eine weiter Spundwand eingeklebt, auf der die Frontseite der Starthilfe ruht.  Am Rohrrahmen wird außerdem eine Einrast-Aufhängung montiert, in die die Haltebolzen (Schrauben) an der Starthilfe eingeführt werden. So läßt sich die Starthilfe vorbildgetreu einhängen. Die vordere Spundwand erfüllt dabei den Zweck, einen Überschlag der Starthilferakete in der Halterung (wie bei einem Feuerrad) zu verhindern.

Unter der Starthilfe sind zwei Querrohre montiert, auf denen der Fallschirmbehälter angebracht ist.  Dieser Behälter enthält den Bremsfallschirm, der nach dem Ablösen des Mistelgespannes vom Startwagen, automatisch ausgelöst wird. Dies geschieht, wie bei alle Fallschirmen mittels einer Reißleine, welche einen Splint zieht, der den vorgespannten Fallschimpack aus dem Behälter schleudert. Das Originalprinzip ist so simpel wie zuverlässig und rein mechanisch. Es läßt sich daher im Modell schön nachvollziehen.

Der Fallschirmpack wurde aus einem Ureol (Resin) Block gesägt und geschliffen. Auf die Heckwärts zeigende Seite wurde dann eine 1,5mm Polystyrolplatte geklebt, welche ca. 1mm rundherum übersteht.  Auf diese Platte wurde damm mit Epoxidkit der Packsack des Fallschirmes modelliert. Mit dem Kit läßt sich dies perfekt bewerkstelligen. durch aufdrücken von Stoff oder anderen Strukturierten Formen lassen sich Stofftexturen imitieren. Mit Zahntechnischem Werkzeug und etwas Wasser werden alle Formen modelliert.  Als Vorbild diente der echte Behälter des AR 234 V1 Startwagens.

Nach aushärten des Epoxidkit wurden je 3 x 1mm Löcher an beiden Seiten gebohrt. In Diese schraubte ich dann passende Subminiaturschrauben (wie auf den Fotos gut erkennbar). Ein weitere Loch wurde in den Packsack gebohrt, wo später die Öse für den Auslösesplint plaziert wird.
Um die mittlere der drei Schrauben wird dann eine ca.1mm dicke Angelschnur gewickelt, die über den gesamten Packsack zur anderen Seite verläuft. Die Angelschnur ist ein kunststoffkaschiertes Stahlseil, wie es in jedem Angelshop zu haben ist. Es ist glatt und kann wie ein Kabel abisoliert werden. Ist aber gleichzeitig viel dünner und flexibler.

An die anderen Schrauben werden beidseitig je eine Spiralfeder angehängt, welche über einen Draht, mit der jeweils anderen, auf der gegenüberliegenden Seite, verbunden ist. Hier konnte ich auf echte Spiralfedern aus meinem Lagerbestand zurückgreifen (gut das man alles aufhebt!). Diese stammen vermutlich aus einer alten Schreibmaschine oder einem Elektrogerät.
Wer so etwas nicht zur Hand hat, kann sich passende Spiralfedern einfach aus Kupferdraht selbst wickeln. Mit einem Stück Kupferdraht, aus einer kleinen Spule, werden die Spiralfedern zu beiden Seiten verbunden. Umsetzen läßt sich dies am Einfachsten, indem man den Draht erst an einer Spiralfeder befestigt und dann die benötigte Länge abmisst. Man kürzt den Draht dann minimal kürzer und verdrillt das Ende an der anderen Spiralfeder. Auf der Rückseite des Fallschirmbehälters werden zwei Führungskerben eingefeilt, in denen der Draht dann geführt wird. Hängt man die zweite Spiralfeder nun in die Schraube ein, steht sie idealerweise geringfügig unter Spannung und der Draht verläuft in der Führungskerbe. Ohne es zu wissen wurde so die eigentliche Funktion der Konstruktion gleich korrekt immitiert. Die Spiralfedern spannen nämlich den Fallschirm für den Auswurf vor. Sobald der Splint entfernt wird schleudern sie den Packsack aus dem Behälter und der Fallschirm kann sich entfalten.

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Ar 234 Startwagen der zweiten Ausführung von hinten, mit Fallschirmbehälter.
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Start einer Ar 234 vom Startwagen.
Gut zu sehen ist das Auslösen des Bremsfallschirmes.

Bildursprung unbekannt, aber vermutlich Bundesarchiv.
Lackierung und Finish

Alle Teile des Startwagens erhalten eine Grundierung. Dazu müssen sie in der üblichen weise vorbereitet werden. Zuerst werden alle Baugruppen wieder, soweit wie möglich, zerlegt. Die Metallteile werden entfettet und mit einem passenden Aluprimer lackiert. Die Holzteile erhalten einen Feinschliff und eine Lage Spritzfüller aus der Spraydose, um Unebenheiten zu egalisieren. Dies wird, wenn nötig, mehrfach wiederholt.

Zu beachten ist, daß an den Verbindungsstellen kein Lack aufgetragen werden darf, da es sonst Probleme beim montieren gibt. Daher werden diese Bereiche mit Klebeband maskiert.

Ist alles gut durchgetrocknet erfolgt die erste Lackierung mit einem schwarzen Mattlack aus der Sprühdose. Dieser muß anschließend mit 600er Naßschleifpapier angeschliffen und gründlich entfettet
werden. Erst dann erfolgt der Endanstrich mit RLM 02/1 Grau, dem Prototypenfarbton, nach allen Regeln des Modellbaus. Das Altern und sonstige Spezialbehandlungen erfolgen aber erst nach dem erneuten Zusammenbau der Hauptbaugruppen.

Zu beachten ist hier, obwohl es sich um eine fiktives Modell handelt, daß der Startwagen ein mehrfach genutzter Teil des Gespannes ist. Wohingegen die Bombe, wie bei anderen Mistel-Gespannen auch, meist eine ausrangierte, desolate, alte Maschine wäre, die umgebaut wurde. Man hat hier einen Sprengkopf angebaut, der farblich vermutlich nur ungenügend angepasst wurde. Es wäre auch denkbar, das die Bombe nur einen Grundanstrich in RLM 76 Hellgrau, zwecks Korrosionsschutz und einfacher Tarnung hatte.
Das Führungsflugzeug hingegen ist eine Einsatzmaschine, welche zu diesm Zweck modifiziert wurde. Je nach Typ, ob A1/A2 oder U2, kann diese farblich unterschiedlich aussehen. A1 und A2 Maschinen waren sicher relativ neu und in optisch gutem Zustand. Von den U2 Maschinen gab es nur 2 Prototypen, die V555 und V484. Von beiden Maschinen gibt es Fotos und die sollten als verbindlich gelten.

Meine Version ist eine A1/A1 Version und wird in ein spätes Tarnschema umlackiert, da die Maschine von Novotny nachweislich keine Mistel Führungsmaschine ist.

Die Bemalungsvorschriften aus der damaligen Zeit sahen die Farbtöne RLM 81 und RLM 82 für die Oberseite der Maschine vor. Werkseitig wurden alle Me 262 in RLM 76 Hellgrau, als Korrosionsschutz grundiert. Darauf wurde dann der Tarnanstrich  auflackiert. Die Vorschrift sagt weiter aus, daß die Farbtreue zur Vorlage nicht kontrolliert wurde (also im Ermessen des Ausführenden lag) was vermuten läßt, das viele Maschinen nicht den Farbvorlagen entsprachen, da etwa die passende Menge Farbe fehlte oder mit anderen Farbtönen getreckt werden mußte.  Auch gibt es in der selben Vorschrift die Anweisung, daß die alten Farbtöne RLM 70 und RLM 71 erst durch das RLM 81 und 82 zu ersetzen seien, wenn die Restbestände aufgebraucht sind! Die Verwendung der vier Farbtöne in Kombination wurde ausdrücklich gestattet, so das es durchaus möglich ist wüste Mischungen dieser Farbtöne auf einem Flugzeug zu finden.

Originalfotos belegen, das z.B. viele Maschinen entweder nur mit RLM 76 grundiert und dann einfach mit einen grünen Meandermuster am Rumpf überlackiert wurden oder der Standardanstrich (Unterseite RLM76, Oberseite RLM 81/82 Splintertarnung)  mit andernen sehr unterschiedlichen Tarnmustern ergänzt wurden. Hier muß im Einzelfall nach Foto gearbeitet werden!

Da es sich bei der Mistel 4 um ein Projekt handelt, ist die Lackierung der Flugzeuge somit nur an die Limitierungen der Bemalungsvorschriften und die Fakten der letzten Kriegstage gebunden. Es steht aber grundsätzlich jede der Zeit entsprechende Lackierung frei.


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Die Bombe wurde erst komplett in RLM 76 grundiert und dann mit RLM 81 meandert. Die Triebwerkseinläufe sind blankes Aluminium.
Der Startwagen erhielt einen Anstrich in RLM 02/1, wie ihn alle Prototypen bekamen. Die Streben ebenfalls.
Balkenkreuz der Tragflächenoberseite
 (Im Original 630mm breit).
Die kompletten Hoheitsabzeichen wurden am Computer in Originalgröße, nach der Vorschrift,  angelegt und dann verkleinert und ausgedruckt.
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Balkenkreuz am Rumpf
(im Original 800mm breit).
Balkenkreuz der Tragflächenunterseite
(im Original 800mm breit).
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Aus einem Maskierfilm wurde dann eine selbstklebende Maske geschnitten und mit der Airbrush auflackiert.
Der Verzug kommt durch die Rumpfwölbung.
Das Gespann von oben. Die Führungsmaschine ist noch so wie sie geliefert wurde  (RLM 81/82) und wird noch farblich geändert.
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Das gesamte Gespann bei Tageslicht gesehen. Die Hakenkreuze wurden hier entfernt, sind am Modell aber aus historischer Correctness vorhanden.
Die Führungsmaschine bekommt nach dem Umbau noch einen späten Tarnanstrich. Die Lackierung hier ist noch unpassend.

Lackierung der Führungsmaschine

Ich konnte mich lange nicht entscheiden welche Farbgebung hier angebracht wäre. Zwischenzeitlich erschien jetzt das 21st Century Modell, welches eigentlich farblich perfekt dazu passt, sich aber mit dem gröber gearbeiteten Admiral Toys Modell in einem Gespann optisch nicht verträgt. Da ich nicht nochmal von vorne beginnen wollte, entschied ich mich daher eine der älteren Lackierungen der ersten Maschinen in RLM 74
Dunkelgrün / RLM 75 Mittelgrau auszuwählen, da es sich um eine Me-262 A1 der ersten Serie handelt kein schlechter Gedanke. Nach ersten Farbtests und nachschlagen in einem netten Buch zur Me 262 mit schönen Farbtafeln viel mir eine Farbgebung in die Hände die zwar im Buch als die oben beschriebene bezeichnet wurde, aber ganz offensichtlich statt RLM 74 Dunkelgrün (wie angegeben) RLM 82 Grün als Anstrichfarbe der Oberseite hatte. Da es nicht nachprüfbar ist ob sich hier nur ein Schreibfehler oder ein Farbfehler eingeschlichen hatte, entschloß ich mich der farbigen Darstellung zu folgen, da mir diese besser gefiel.  Da die Farbwahl nicht der allgemeinen Anstrichregelung wiederspricht ist sie somit durchaus möglich gewesen und da es sich um ein Projekt handelte war farbliche Resteverwertung sicher anzunehmen.

Der endgültige Anstrich der Führungsmaschine ist also wie folgt:

Grundierung/Unterseite: RLM 76 Lichtblau
Oberseite: RLM 75 Mittelgrau /
RLM 82 Grün Splinteranstrich Tragflächen und Meanderung am Rumpf

Vor dem Anstrich steht aber erst die Vorbereitung. Baulich wurden nur wenig verändert. Dazu gehört die Anpassung der Leitwerke, wie sie oben schon erläutert wurde. Daher braucht darauf nicht weiter eingegangen werden. Die Triebwerke wurden ebenfalls wie zuvor erläutert modifiziert, nur der Rumpf blieb wie er war und wurde nur verklebt und die zu großen Fugen verspachtelt. Anschließend erfolgte der Feinschliff und die Grundierung. Hier mußte das Cockpitglas entsprechend mit Klebeband geschützt oder einfach abgebaut und das Cockpit mit Klebeband zugeklebt
werden. Dann konnte die Maschine grundiert werden. Nach dem Trocknen wurde sie komplett mit 600er Naßschleifpapier überschliffen und gesäubert. Dann erfolgte der Unterseitenanstrich in RLM 76 Lichtblau. Dieser geht an den Tragflächen um die Kante herum. Anschließend erfolgt der Tarnanstrich im Splintermuster mit  RLM 75/82 mit Wölkchenverlauf nach unten.

Wie schon bei der Bombe werden anschließend die Hoheitszeichen auflackiert. Da diese denen der Bombe gleichen, können hier die bereits erstellten Masken erneut verwendet werden. Die verlorengegangenen Wartungshinweise und Treibstoffmarkierungen waren ohnehin nicht auf allen Maschinen angebracht. Häufig nur auf den neuen mit Werksanstrich. Daher können sie vernachlässigt werden.


Beautyshots

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Seitenansicht von rechts.
Seitenansicht von links.
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Ansicht von schräg hinten.
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Detailansicht der Starthilfe und der Bremsfallschirmanordnung.
Die Starthilfe mit der Verkabelung.

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